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工厂车间生产质量管理手册

一、总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范工厂车间生产质量管理活动，明确各环节质量控制要点与职责，确保产品质量满足客户要求及相关标准，提升企业核心竞争力，树立良好市场信誉。通过系统化、标准化的质量管理，减少浪费，提高生产效率，降低成本，最终实现企业的可持续发展。

1.2适用范围

本手册适用于本工厂所有生产车间的原材料检验、生产过程控制、成品检验、不合格品处理、质量改进等与产品质量形成相关的各项活动。车间内所有管理人员、技术人员、操作人员及检验人员均须严格遵守本手册规定。

1.3基本原则

1.质量第一，预防为主：将质量意识贯穿于生产全过程，强调事前预防，消除质量隐患于萌芽状态。

2.过程控制，持续改进：对生产的每一个环节进行有效控制，通过数据收集与分析，不断优化流程，提升质量管理水平。

3.全员参与，层层负责：建立健全质量责任制，明确各岗位质量职责，鼓励全体员工积极参与质量管理。

4.数据说话，科学决策：基于准确、及时的数据进行质量问题分析与决策，避免主观臆断。

二、组织与职责

2.1质量管理组织架构

车间质量管理实行车间主任领导下的分级负责制，设立质量主管（或质量工程师）岗位，各班组设质量员，形成覆盖全员的质量管理网络。

2.2主要职责

1.车间主任：对车间产品质量负全面责任，审批质量计划，协调解决重大质量问题，组织质量改进活动。

2.质量主管/工程师：协助车间主任制定质量控制计划和检验标准，监督质量管理体系运行，分析质量数据，主导质量问题的分析与改进，负责检验人员管理。

3.班组长：负责本班组生产过程的质量控制，执行质量计划，组织班组员工进行自检、互检，及时上报质量异常，参与质量改进。

4.操作员工：严格按照工艺文件和操作规程进行生产，对本工序产品质量进行自检，确保设备、工装、量具正常使用，发现质量问题及时报告。

5.检验员：（如设）负责原材料、半成品、成品的检验工作，严格执行检验标准，如实记录检验数据，标识不合格品，及时反馈检验结果。

三、生产过程质量管理

3.1产前准备与控制

1.技术文件准备与确认：生产前，班组长及技术员必须确认图纸、工艺文件、作业指导书等技术资料齐全、准确、现行有效，并向操作人员进行技术交底，确保员工理解质量要求。

2.物料控制：

*原材料、辅料入库前需经检验合格，并有合格标识。

*生产领用物料时，应核对品名、规格、批号，确保与生产要求一致，防止错用。

*对有保质期要求的物料，应遵循先进先出原则，并监控其存储条件。

3.设备与工装夹具管理：

*生产前需对设备进行点检、维护和保养，确保设备处于完好状态，精度满足生产要求。

*工装夹具、模具等应定期检查、校准和维护，确保其定位准确、使用可靠。

4.计量器具管理：所用计量器具（如卡尺、千分尺、压力表等）必须在检定有效期内，且状态良好，标识清晰。

5.人员资质与培训：操作人员必须经过岗位培训，考核合格后方可上岗。特殊工序操作人员需持相应资格证书。

6.生产环境控制：根据产品特性要求，控制车间温度、湿度、洁净度、照明、通风等环境因素，保持生产现场整洁有序。

3.2生产过程控制

1.工艺纪律执行：严格遵守工艺文件规定的参数（如温度、压力、时间、速度等）和操作步骤，不得擅自更改。确需更改的，必须履行审批手续。

2.关键工序控制：识别并重点控制关键工序，对关键参数进行连续监控和记录。可采用控制图等统计技术进行过程能力分析和预警。

3.首件检验：每批产品投产或换班、换料、换模后，必须进行首件检验。首件检验合格并经相关人员确认签字后方可批量生产。首件需保留至该批产品完成。

4.自检、互检与专检：

*自检：操作人员对本工序加工的产品进行自我检验，确认合格后方可流转。

*互检：下道工序操作人员对上道工序流转过来的产品进行检验，发现问题及时反馈。

*专检：检验员（或指定人员）按规定的检验频次和项目对在制品、半成品进行抽样检验或全检。

5.过程巡检：质量主管、班组长及检验员应定期对生产过程进行巡回检查，监督工艺执行情况和产品质量状况，及时发现和纠正偏差。

6.产品标识与追溯：在生产的各个阶段，对产品（包括原材料、半成品、成品、不合格品）进行清晰、规范的标识，确保产品状态可识别，质量问题可追溯。

7.不合格品控制：

*对发现的不合格品，应立即标识、隔离，防止误用或混入合格品。

*对不合格品进行评审，确定处置方式（返工、返修、报废、让步接收等），并记录处置结果。

*分析不合格原因，采取纠正措施，防止再发生。

8.过程质量记录：认真填写各项质量记录，如巡检记录、检验报告、首件检验记录、不合格