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危险化学品单位安全评价报告及整改方案

为全面辨识某危险化学品生产企业（以下简称“企业”）在生产、储存、使用过程中的安全风险，提升本质安全水平，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2022〕78号）等法规标准，组织专业技术团队于2023年9月1日至9月15日开展安全评价工作。评价范围覆盖企业生产装置区、罐区、仓库、公用工程系统及安全管理体系，通过资料审查、现场勘查、工艺危害分析（HAZOP）、安全检查表（SCL）等方法，结合定量风险计算（QRA），形成评价结论及整改方案如下。

一、企业基本情况与风险概况

企业位于某化工园区，占地面积120亩，持有危险化学品生产许可证，主要产品为苯（年产能15万吨）、甲醇（年产能20万吨）、液氯（年产能8万吨）。生产工艺包括催化加氢、精馏提纯、氯化反应等，涉及重点监管危险化工工艺2项（加氢工艺、氯化工艺）。储存设施包含10个5000m3内浮顶储罐（苯、甲醇）、2个1000m3压力储罐（液氯），构成一级重大危险源（苯储罐区临界量50t，实际储存量4.2万吨；液氯临界量10t，实际储存量1800吨）。

企业危险化学品风险特性突出：苯属高毒类物质（PC-STEL10mg/m3），闪点-11℃，爆炸极限1.2%-8.0%；甲醇蒸汽与空气混合爆炸极限6.0%-36.5%，经呼吸道/皮肤吸收可致视神经损伤；液氯沸点-34.6℃，泄漏后形成黄绿色有毒气体，接触限值PC-TWA1mg/m3，短时间吸入3000mg/m3可致死。工艺过程涉及高温（280℃）、高压（3.2MPa）条件，设备包括反应釜、精馏塔、压缩机等关键设备126台（套），存在泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息等事故风险。

二、安全现状评价结果

通过系统评价，企业安全管理体系基本健全，已建立安全生产责任制、隐患排查、应急管理等18项制度，配备注册安全工程师3名，设置安全管理机构；工艺装置采用DCS控制系统，罐区安装可燃/有毒气体检测报警仪（苯检测点28个，液氯检测点12个），配备消防水炮16台、泡沫灭火系统4套，安全设施符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160-2018）要求。但仍存在以下主要问题：

（一）设备设施层面

1.苯储罐区围堰高度0.8m（设计规范要求不低于1.0m），且局部存在裂缝，防渗漏层老化，泄漏物料可能渗入地下；

2.液氯压缩机密封系统为单机械密封（《氯气安全规程》GB11984-2008要求采用双机械密封或带泄漏检测的单机械密封），近3年曾发生2次微量泄漏；

3.氯化反应釜温度传感器（共4个）1个失效，DCS系统未设置故障报警，仅依赖人工巡检；

4.甲醇装卸栈台静电接地装置12组中3组电阻值超过100Ω（标准要求≤10Ω），存在静电引燃风险。

（二）工艺安全管理层面

1.工艺危害分析（PHA）仅在装置设计阶段开展，投产后未按《危险化学品企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2022）要求每3年更新，关键工艺参数（如加氢反应氢油比）控制范围未根据实际运行数据修订；

2.特殊作业管理存在漏洞：近1年8次受限空间作业中，3次未检测氧含量（检测记录显示“默认合格”），2次作业票审批人非安全管理人员；

3.变更管理不规范：2022年10月更换甲醇催化剂（活性组分由Cu-Zn改为Cu-Zn-Al），未进行风险分析，未更新操作规程和培训记录。

（三）应急管理层面

1.应急物资储备不足：液氯泄漏专用堵漏工具（如注入式堵漏枪）仅1套（需至少2套满足同时堵漏需求），正压式空气呼吸器15台（按最大作业人数20人需配备20台）；

2.2023年上半年仅开展1次综合演练（要求每半年至少1次专项演练、1次综合演练），且演练场景单一（仅模拟苯储罐泄漏），未覆盖液氯泄漏、反应釜超压等场景；

3.员工应急处置能力薄弱：随机抽测5名操作工，3人不能准确说出液氯泄漏时“向上风向撤离”的具体方向（装置区存在多个风向标识缺失），2人不熟悉空气呼吸器佩戴步骤（平均佩戴时间2分30秒，标准要求≤1分钟）。

（四）定量风险分析结论

通过ALOHA模型模拟苯储罐泄漏（假设直径50mm裂口，泄漏速率12.6t/h），蒸汽扩散至下风向1.2km处浓度仍超过IDLH（立即威胁生命健康浓度，苯为500ppm）；液氯储罐破裂（全破裂，蒸发量3.2t/min），毒气云扩散至下风向2.5km处浓度超过ERPG-3（紧急暴露指导水平3级，液氯为3ppm）。个人风险计算显示，罐区操作岗位最大个人风险值为2.3×10??/年（可接受标准≤1×10??/年），社会风险曲线（F-N曲线）在N=10时F=8×10??