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热管制造工艺

热管是一种高效的传热元件，其制造工艺需严格控制密封性、毛细芯结构和工质充装量，核心流程围绕管材制备、毛细芯制作、清洗干燥、工质充装、密封焊接五大关键环节展开，具体步骤如下：

一、原材料准备

管材选择

根据使用场景选择管材，常见材质有铜、铝、不锈钢、镍基合金等：

铜热管：导热性好，适用于电子散热、空调制冷等民用领域；

不锈钢热管：耐高温、耐腐蚀，适用于航空航天、核电等工业场景；

铝热管：轻量化，适用于新能源汽车、轨道交通等对重量敏感的领域。

管材尺寸需根据设计要求确定，包括外径（常用3–20mm）、壁厚和长度。

毛细芯材料选择

毛细芯是热管的核心部件，负责通过毛细力回流冷凝后的工质，常见类型及材料：

烧结型毛细芯：铜粉、镍粉、不锈钢粉（粉末粒径50–200μm）；

沟槽型毛细芯：直接在管材内壁加工轴向或螺旋沟槽；

丝网型毛细芯：铜丝网、不锈钢丝网（目数80–200目）；

复合型毛细芯：如“沟槽+烧结”“丝网+烧结”，兼顾高毛细力和高渗透率。

工质选择

工质需与管材兼容，且沸点匹配工作温度范围，常见工质：

低温热管：液氮、液氨（适用于-200℃~-50℃）；

常温热管：水、乙醇、丙酮（适用于0℃~200℃，铜热管优先选水）；

高温热管：液态金属（钠、钾、锂，适用于500℃~1200℃）。

二、毛细芯制备

毛细芯的结构直接影响热管传热性能，不同类型毛细芯的制备工艺差异较大：

沟槽型毛细芯

采用精密加工设备（如数控车削、拉拔、挤压机）在管材内壁加工沟槽，沟槽参数（宽度0.1–0.5mm、深度0.2–0.8mm、间距0.3–1.0mm）需严格控制；

加工后去除内壁毛刺，避免影响工质回流。

丝网型毛细芯

将裁剪好的丝网紧密贴合管材内壁，可通过点焊或机械胀紧固定；

多层丝网叠加可提高毛细力，但需控制总厚度，避免降低热管有效通径。

烧结型毛细芯

装粉：将金属粉末均匀填充到管材内壁，可采用振动装粉或真空吸粉，保证粉末密度均匀；

烧结：将装粉后的管材放入烧结炉，在保护气氛（氮气、氩气）或真空环境下加热至粉末熔点的60%–80%（如铜粉烧结温度800–900℃），保温30–120min，使粉末颗粒间形成冶金结合；

冷却：随炉冷却至室温，避免毛细芯开裂。

三、管材清洗与干燥

清洗干燥的目的是去除管材内壁和毛细芯中的油污、杂质、水分，防止工质污染和热管“气堵”，步骤如下：

脱脂清洗：采用超声波清洗机，用丙酮、乙醇或碱性清洗剂清洗管材内壁，去除油污和加工碎屑，清洗时间10–30min；

纯水漂洗：用去离子水漂洗2–3次，去除残留清洗剂；

干燥处理：将管材放入真空干燥箱，在100–150℃、真空度≤10Pa条件下干燥2–4h，彻底去除水分；

冷却保存：干燥后在洁净环境下冷却至室温，密封存放，防止二次污染。

四、工质充装与密封

这是热管制造的核心工序，需严格控制充装量和真空度，避免引入不凝性气体：

抽真空

将干燥后的热管一端连接真空系统，另一端预留工质充装口；

启动真空泵，将热管内部真空度抽至10?3–10??Pa（真空度越高，不凝性气体越少，热管传热性能越好）；

高温热管抽真空时需加热管材（如150–200℃），促进内壁吸附气体释放。

工质充装

根据热管体积和设计要求，计算工质充装量（通常为热管内腔体积的10%–30%）；

在真空状态下，通过充装口将定量的高纯工质（如去离子水、液态金属）注入热管内部；

充装过程需避免空气混入。

密封焊接

充装完成后，立即对充装口进行密封，常用焊接方式：

钎焊：铜热管采用银钎焊、磷铜钎焊；不锈钢热管采用氩弧焊、真空钎焊；

电阻焊：适用于薄壁管材的快速密封；

激光焊：焊接精度高、热影响区小，适用于航空航天等高可靠性热管；

焊接后需进行气密性检测，常用方法为氦质谱检漏，漏率需控制在10??Pa·m3/s以下。

五、成型与后处理

整形切割：根据使用需求，将热管切割至指定长度，对端口进行倒角、打磨，避免尖锐边缘划伤设备；

性能测试

传热性能测试：搭建测试台，测量热管的等温性、传热极限（毛细极限、携带极限、沸腾极限）；

寿命测试：在额定工况下进行长期老化试验（如1000–10000h），观察性能衰减情况；

环境测试：根据应用场景进行高低温循环、振动、冲击等测试，验证可靠性。

表面处理：部分热管需进行表面镀镍、镀锌或阳极氧化，提高防腐蚀能力或绝缘性能。

六、关键工艺控制点

真空度：热管内部真空度直接影响传热效率，需严格控制抽真空时间和温度；

毛细芯均匀性：烧结型毛细芯需保证粉末密度一致，沟槽型毛细芯需控制沟槽尺寸偏差；

工质充装量：充装过多易导致携带极限降低，充装过少易出现干涸现象；

气密性：焊接密封后必须进行检漏，不凝性气体的存在会大幅降低热管性能。

七、