凸缘锻件模具设计及工艺优化锻造工艺与锻模设计52课件讲解.pptxVIP

凸缘锻件模具设计及工艺优化锻造工艺与锻模设计主讲老师：门正兴

01汽车锻件目录CONTENT02工艺方案确定及有限元模型03锻造过程模拟分析及验证

PART01汽车锻件

PARTONE汽车锻件（一）汽车用锻件的特点重量范围大：汽车锻件的重量范围广泛，从小到几克到大到几百公斤不等。比铸件质量高：锻件的力学性能通常比铸件好，能够承受更大的冲击力作用和其他重负荷。重量轻：在保证设计强度的前提下，锻件往往比铸件的重量轻，这有助于减轻汽车的整体重量，提高燃油经济性和行驶性能。

PARTONE汽车锻件（一）汽车用锻件的特点节约原材料：锻件的生产过程中，原材料的利用率较高，相对于其他制造工艺如铸造，能够更有效地利用材料资源。生产率高：随着锻造技术的不断进步，现代锻造设备的生产效率显著提高，能够满足汽车制造业对零部件快速、大量生产的需求。灵活性大：自由锻造技术使得锻件在形状和尺寸上具有较大的灵活性，能够满足汽车制造中各种复杂零件的需求。

PARTONE汽车锻件（二）汽车用锻件的主要零件汽车用锻件在汽车制造中占据重要地位，主要零件包括但不限于以下几个方面：01.发动机系统曲轴：发动机的核心部件之一，负责将活塞的往复运动转化为旋转运动。连杆：连接曲轴和活塞的部件，承受较大的交变载荷。凸轮轴：控制气门开闭的部件，对发动机的性能有重要影响。

PARTONE汽车锻件（二）汽车用锻件的主要零件汽车用锻件在汽车制造中占据重要地位，主要零件包括但不限于以下几个方面：02.传统系统传动齿轮：用于变速箱和驱动桥中，传递动力和改变转速。半轴：后桥中的关键部件，将动力传递给车轮。半轴套管：保护半轴并承受一定载荷的部件。

PARTONE汽车锻件（二）汽车用锻件的主要零件汽车用锻件在汽车制造中占据重要地位，主要零件包括但不限于以下几个方面：03.盘底系统前桥：包括前梁和转向节等部件，负责传递车架与前轮之间的作用力。后桥：车辆动力传递的后驱动轴组成部分。

PARTONE汽车锻件（二）汽车用锻件的主要零件汽车用锻件在汽车制造中占据重要地位，主要零件包括但不限于以下几个方面：04.车身系统虽然车身本身主要由冲压件和焊接件构成，但部分关键连接件和支撑件也可能采用锻件以提高强度和刚度。05.其他系统如转向系统中的转向节等部件也可能采用锻件制造。

PART02工艺方案确定及有限元模型

PARTTWO工艺方案确定及有限元模型（一）模具设计图1为凸缘件，此种凸缘件纵深较长（98mm），最薄处6.6mm，成形难度较大。本次采用开式锻造，图2为设计的模具，周围有一周飞边，主要保证充型的饱满。加工余量为3mm，模锻斜度为7°。

PARTTWO工艺方案确定及有限元模型（二）模拟设置模具设为刚体，坯料为塑性体，材料为40Cr。由于四面体网格计算比较精确，采用四面体单元对工件进行网格离散划分，网格总数为50000。工件与模具之间的传热系数为5N/（s·mm·℃），摩擦系数为0.3。为方便计算，模拟采用四分之一模型进行模拟，模拟模型如图2所示。表1为模拟中采用的工艺参数。初始温度/℃上模进给速度/mm/s下模与工件摩擦系数上模与工件摩擦系数100020.30.3

PARTTWO工艺方案确定及有限元模型（三）模拟成形分析由于凸缘件结构比较复杂，为了获得更好的成形效果，设计了三种不同的坏料尺寸，如表2所示。方案一方案二方案三坯料半径r/mm353638坯料宽度h/mm135117105

PART03锻造过程模拟分析及验证

PARTTHREE锻造过程模拟分析及验证方案1图为方案一锻造模拟图，坯料锻造过程中，随着上模的不断进给，坏料逐渐成形，整体成形比较平稳，成形后的工件没有大的缺陷，但是飞边比较大，原材料损失较大不利于实际生产。图5为成形后的零件的等效塑性应变图，从等效应变的变化可以看出凸缘件上部和中部的塑性变形是比较大的，而底部则处于小的塑性变形。说明在成形过程中，由于飞边槽阻力过大，导致其周围的金属不易向飞边槽处流动，处于小的塑性变化。相反位于上部和小部的金属在模具的作用下发生大的塑性变形。

PARTTHREE锻造过程模拟分析及验证方案1

PARTTHREE锻造过程模拟分析及验证方案2图为方案二的锻造模拟图，方案二的坏料要小于方案一的坏料。从图6看出，方案二成形后的飞边很小，达到了少或无切屑飞边的效果。此种方案相对于第一方案原材料利用率更高，成形效果平稳，也没有大的缺陷。图7为方案二的等效塑性变形图，可以看出，塑性变形区分布与第一方案相似，都是在下部处于较小塑性变形，上部和中部处于较大的变形。从图8锻模与坯料接触图得出，成形后的工件与模具接触良好，成形后的表面形貌接近于设计，因此，方案二的坏料成形效果良好。

PARTTHREE锻造过程模拟分析及验证