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大管轮主推进动力装置题库及答案

1.简述四冲程柴油机换气过程的四个阶段及各阶段的主要特点。

换气过程分为自由排气阶段、强制排气阶段、进气阶段和气门重叠阶段。自由排气阶段：排气门刚开启时，缸内燃气压力远高于排气管压力（约0.3-0.5MPa），燃气以超音速流出，此阶段排出约60%-70%的废气，持续至缸内压力降至略高于排气管压力（约0.11-0.13MPa）。强制排气阶段：活塞上行推挤废气，排气门保持开启，缸内压力略高于排气管压力，依靠活塞位移完成剩余废气排出。进气阶段：进气门开启后，新鲜空气在缸内真空（四冲程非增压）或增压器压力（增压机型）作用下进入气缸，活塞下行至下止点后继续上行一段，进气门关闭，充气效率受气门正时、气流阻力影响。气门重叠阶段：排气门未关、进气门已开的重叠期，利用进气气流清除缸内残余废气，形成扫气，同时冷却高温部件，重叠角大小与机型转速、增压方式相关（增压机重叠角通常30°-80°CA）。

2.分析船用柴油机喷油泵柱塞偶件磨损对燃油喷射特性的影响。

柱塞偶件磨损主要发生在柱塞头部螺旋槽、柱塞顶面及套筒内孔。①供油量减少：磨损导致柱塞与套筒间隙增大，燃油泄漏量增加（尤其在小负荷时，供油压力较低，泄漏占比更高），实际喷入气缸的油量减少，可能引起低负荷运转不稳、排温降低。②喷油定时延迟：磨损后柱塞上行时需先补偿泄漏间隙才能建立足够油压，导致喷油提前角减小（例如原15°CA提前角可能降至10°CA），燃烧后移，排温升高，经济性下降。③喷油压力降低：泄漏导致高压油管内压力上升速率减慢，最高喷油压力下降（正常100-150MPa可能降至80-120MPa），雾化质量变差，燃油与空气混合不充分，燃烧不完全，冒黑烟。④二次喷射风险降低：因泄漏量增加，高压油管内剩余压力较低，回油速度加快，不易在喷油器关闭后因压力波动产生二次喷射，但过度磨损可能导致滴漏。

3.某船6S50MC-C柴油机运行中出现滑油压力波动（正常3.5bar，波动至2.8-4.2bar），请列出可能原因及排查步骤。

可能原因：①滑油泵故障：齿轮泵齿面磨损、间隙过大（内泄漏增加），或螺杆泵螺杆与衬套磨损，导致排量不稳定；泵吸入侧滤网堵塞（压差＞0.3bar），吸入阻力大，产生气穴。②滑油管路问题：管路上的压力调节阀（如背压阀）弹簧疲劳或阀座密封不良，导致设定压力波动；管路存在局部堵塞（如弯头积垢）或泄漏（法兰密封失效），引起流量变化。③滑油温度异常：滑油冷却器脏堵（温差＜8℃，正常10-15℃），油温升高（＞65℃）导致粘度下降（正常11-14cSt@100℃），油膜承载能力降低；或温控阀故障，冷却过度（油温＜45℃），粘度升高，流动阻力大。④主机轴承间隙变化：主轴承、连杆轴承或十字头轴承因磨损导致间隙增大（正常主轴承间隙0.25-0.45mm，磨损后＞0.6mm），滑油通过间隙的流量增加，系统压力下降；某一轴承间隙突然变化（如轴瓦脱壳），导致瞬时流量突变。⑤滑油品质恶化：滑油氧化变质（总酸值＞2.5mgKOH/g），产生胶质或颗粒杂质（污染度等级＞ISO440620/18/15），堵塞滤器或影响泵的吸入性能；混入燃油（闪点＜160℃，正常＞180℃）导致粘度降低，油膜强度下降。

排查步骤：①检查滑油泵进出口压力：用精密压力表测量泵吸入压力（应＞0.1bar）和排出压力（正常4.0-4.5bar），若吸入压力低且波动，拆检吸入滤器（清洁度应无明显金属颗粒）；若排出压力波动且泵体有异响，拆检泵内部间隙（齿轮泵齿顶间隙正常0.10-0.15mm，超过0.20mm需更换）。②校验压力调节阀：拆卸调节阀，检查弹簧自由长度（原长100mm，若＜95mm需更换），测试开启压力（应在3.8-4.0bar时开始溢流），清理阀座积碳确保密封。③监测滑油温度与粘度：使用红外测温仪测量冷却器进出口油温（进口55-60℃，出口45-50℃），若温差过小，拆检冷却器管子（通海侧水垢厚度＞0.5mm需酸洗）；取滑油样检测粘度（100℃时与新油偏差±15%为变质）、闪点及污染度。④检查轴承间隙：结合最近一次吊缸记录，对比各缸主轴承、连杆轴承间隙（可用压铅法复测，铅丝直径0.3-0.5mm，压后厚度应在标准范围内），若某缸间隙异常增大，需进一步检查轴瓦表面（有无烧蚀、裂纹）。⑤观察压力波动频率：若与曲轴转速同步（如每转一次波动一次），可能为某一轴承间隙突变；若无规律，多为泵或管路问题。

4.阐述船用柴油机增压器喘振的机理及典型征兆。

喘振是增压器压气机在低流量、高背压工况下的不稳定流动现象。机理：当压气机流量降低至临界值（喘振线左侧），气流在叶轮和扩压器叶片背面形成分离涡，分离区扩大导致叶道堵塞，压气机排出压力骤降；此时柴油机需要的空气量大于压气机实际供气量，排