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钢渣处理工艺方案

一、原料特性与预处理

1.1化学组成

转炉钢渣典型成分：CaO45%±3、SiO?14%±2、FeO18%±3、Fe?O?7%±2、MgO6%±1、Al?O?3%±0.5、MnO2%±0.3、P?O?1.5%±0.2、f-CaO3%±1。碱度R=CaO/SiO?≈3.2，属高碱度渣，水化活性指数≥60%，但f-CaO含量高导致体积安定性不良。

1.2物理特性

出炉温度1580±30℃，密度3.2g/cm3，松散容重1.6t/m3，玻璃体含量＜5%，硬度莫氏6.5，自然冷却块度500-1200mm。由于Fe夹带，金属铁粒径0.1-50mm，嵌布形态以珠滴、网状、包裹体为主，磁选回收率直接影响后续安定性。

1.3预处理目标

①将大块渣破碎至-80mm，金属铁解离度≥90%；②降低f-CaO至＜1.5%，消除后期膨胀；③回收金属铁品位≥90%，尾渣MFe≤1%；④使尾渣粒度-5mm占比≥70%，便于后续粉磨；⑤全过程粉尘排放≤10mg/Nm3，废水循环率≥95%。

二、工艺路线比选

2.1热泼法

熔渣直接泼入打水坑，水淬急冷，占地小、投资低，但f-CaO高、扬尘大、金属回收率低，已逐步淘汰。

2.2热焖法

熔渣倒入焖罐，喷水雾+密封盖，利用余热自解，f-CaO可降至1%以下，金属回收率80%，但周期8-12h，设备庞大。

2.3滚筒法

熔渣流入φ4.2m×12m滚筒，内衬耐热钢，外淋水，筒体3rpm，处理量80t/h，出料温度＜100℃，玻璃体含量提高至30%，安定性显著改善，金属回收率85%，占地仅为焖罐1/3，能耗18kWh/t，综合最优。

2.4最终路线

“滚筒粒化+三级破碎+干式磁选+湿式球磨+螺旋分级+涡流分选+碳化稳定+蒸汽养护”联合工艺，兼顾金属回收、安定性、粉磨能耗与环保指标。

三、主体工艺参数

3.1滚筒粒化

进渣温度1550℃，喷水量0.8m3/t，水压0.4MPa，滚筒倾角3°，转速3rpm，出料粒度-50mm占比≥95%，玻璃体含量≥28%，游离水8%，粉尘排放口设覆膜布袋，过滤风速0.8m/min，排放浓度≤8mg/Nm3。

3.2一级破碎

选用C80颚破，进料-300mm，出料-80mm，开口设定60mm，破碎比5，处理能力120t/h，电机功率90kW，颚板材质Mn18Cr2，寿命≥6000h。

3.2二级破碎

HPT300圆锥破，闭边排口15mm，破碎比4，处理能力80t/h，电机功率220kW，过载液压保护，铁件通过量≤50kg/次，衬板寿命≥4500h。

3.3三级破碎

B9100SE立轴冲击破，转子线速度70m/s，瀑流落料+中心进料联合模式，出料-5mm占比≥70%，砂形指数≤1.2，石粉含量8%，电机功率2×200kW，耐磨件采用陶瓷复合合金，寿命≥800h。

3.4干式磁选

三级破碎后设三筒干选机，场强350mT，筒径600mm，带速2m/s，给矿层厚20mm，金属回收率≥85%，尾矿MFe≤2%。磁选精矿TFe≥90%，粒度-8mm，可直接回炉。

3.5湿式球磨

采用φ3.2m×4.5m格子型球磨，装球量55t，钢球配比φ60:φ40:φ30=4:4:2，充填率38%，矿浆浓度65%，细度-0.075mm≥70%，产量25t/h，单位能耗28kWh/t。衬板采用铬钼合金，寿命≥8000h。

3.6螺旋分级

高堰式φ1.5m双螺旋，返砂比250%，溢流-0.075mm≥85%，沉砂返回球磨，实现闭路，减少过磨。

3.7涡流分选

对-0.5mm微细金属采用EddyCurrent，频率25kHz，分选筒表面场强1.2T，金属回收率≥70%，尾矿MFe≤0.5%，非金属料进入碳化系统。

3.8碳化稳定

尾矿含水10%，送入φ2.2m×24m回转碳化窑，窑内温度650℃，CO?分压0.12MPa，停留30min，f-CaO与CO?反应生成CaCO?，膨胀率由0.8%降至0.05%，安定性合格。窑尾设预热器，利用尾气余热将尾矿预热至350℃，系统热耗≤120kcal/kg。

3.9蒸汽养护

碳化后渣与10%粉煤灰、3%石膏混匀，进入1.0MPa饱和蒸汽釜，恒温8h，出釜活性指数≥75%，可制备32.5复合水泥。

四、设备配置与平面布置

4.1主机清单

滚筒粒化装置1套，颚破1台，圆锥破1台，立轴破2台（一用一备），干式磁选机3台，球磨机2台