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2026年评数控车技师技术总结

本人XXX，自从事数控车操作工作以来，始终秉持“精准高效、精益求精、创新赋能”的工作理念，严格遵循数控加工技术规范与安全生产要求，潜心钻研数控车加工技术，熟练掌握各类复杂零件的数控车编程与加工技能，在工艺优化、质量管控、设备运维及技能传承等方面积累了丰富经验。2026年，我立足岗位，扎实推进各项技术工作，圆满完成了各类复杂零件加工任务，技术能力与综合素养得到进一步提升。现将本年度数控车相关技术工作详细总结如下，作为申报数控车技师职称的依据。

一、年度技术工作概况

2026年，我主要负责各类精密轴类、套类、盘类零件的数控车加工、工艺方案制定、程序编制、质量管控及数控车床日常运维等工作。全年累计完成各类零件加工任务860余件，涵盖普通碳钢、不锈钢、铝合金、钛合金等多种材质，其中复杂精密零件320余件；牵头完成工艺优化项目6项，解决技术难题18处；开展数控车技能帮带培训12次，培训年轻职工45人次；参与制定数控车加工技术规范3项。经全年努力，所加工零件合格率保持在99.8%以上，工艺优化后生产效率平均提升28%，节约生产成本约15万元，为单位生产任务的顺利完成提供了坚实的技术支撑。

二、核心技术工作开展情况

（一）精准完成复杂零件数控车加工。2026年，重点承接了多项高难度精密零件的加工任务。例如，在XX型号精密传动轴加工中，该零件材质为40CrNiMoA，需保证φ50±0.005mm外圆精度、0.02mm/m的直线度及表面粗糙度Ra0.8μm的要求，且存在多台阶、深孔、螺纹等复杂结构。针对该零件加工难点，我通过深入分析零件图纸，制定了“粗车-半精车-热处理-精车-磨削”的多工序加工方案；编程时采用G71粗车循环优化切削参数，运用G70精车循环保证精度，对螺纹加工采用G92螺纹循环并预留0.05mm的精修余量；加工过程中借助百分表、千分尺等精密量具实时检测，及时调整刀具补偿参数。最终成功完成该零件加工，各项精度指标均符合设计要求，一次性通过验收，累计加工该类零件85件，无一件废品。此外，还顺利完成了不锈钢薄壁套类零件（壁厚仅1.2mm，防止变形）、钛合金异形零件等复杂工件的加工任务，积累了丰富的复杂零件数控车加工经验。

（二）深入推进工艺优化与技术改进。在日常加工工作中，我注重总结经验，积极开展工艺优化与技术改进，提升加工效率与质量。针对XX系列零件加工中存在的切削力大、刀具磨损快、加工周期长的问题，我重新梳理加工流程，优化切削参数：将粗车转速从1200r/min调整为1500r/min，进给量从0.2mm/r优化为0.15mm/r，选用硬质合金涂层刀具替代原有高速钢刀具，并采用分层切削的方式减少切削力。经优化后，单件加工时间从45分钟缩短至28分钟，加工效率提升37.8%，刀具使用寿命延长2倍，全年节约刀具成本约4.2万元。同时，针对某零件深孔加工（孔深120mm，孔径φ15mm）中存在的排屑困难、孔壁粗糙度差的问题，设计了专用内冷钻头，优化深孔加工编程路径，采用“啄式钻孔”循环（G83），合理设置每次进给深度与退刀距离，有效解决了排屑难题，孔壁粗糙度从Ra3.2μm提升至Ra1.6μm，加工合格率从92%提升至99.5%。

（三）严格落实质量管控与安全生产。作为数控车操作核心人员，我始终将质量与安全放在首位，建立“事前预防、事中控制、事后检验”的全流程质量管控体系。加工前，仔细核查零件图纸、工艺文件，确认原材料材质与规格，检查刀具、夹具精度及数控车床状态；加工过程中，严格按照工艺要求与编程程序操作，每完成一道工序都进行精准测量，及时发现并纠正尺寸偏差；加工完成后，对零件进行全面检验，确保符合质量要求。全年所加工零件未发生重大质量事故，客户满意度达98%以上。同时，严格遵守数控车床操作规程与安全生产制度，定期检查设备安全防护装置、电气线路及润滑系统，及时消除安全隐患；规范摆放工件、刀具与工装，保持作业环境整洁有序，全年未发生任何安全生产事故。

（四）扎实做好数控车床运维与保养。熟练掌握所操作的FANUC、SIEMENS等系统数控车床的结构原理与运维技术，制定了详细的设备日常保养计划。每日开机前检查设备润滑、冷却系统，确认各运动部件运行正常；加工结束后清理设备切屑、擦拭导轨与主轴，对各润滑点补充润滑油；每周对设备电气柜、伺服电机进行除尘，检查皮带张力与紧固件状态；每月协助设备维修人员完成设备精度检测与校准，包括主轴径向跳动、导轨平行度等指标的检测调整。2026年，所负责的3台数控车床运行稳定，设备完好率保持在99.5%以上，非计划停机时间累计不足8小时，有效保障了生产的连续性。针对某台数控车床主轴振动异常的问题，通过排查确定为轴承磨损，协助维修人员完成轴承更换与主轴校准，恢复了设备精度，避免了设备