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石油管道拆除施工方案

二、施工准备

（二）技术准备

现场勘察：采用地下管线探测仪定位管道精确走向，每隔20米设置标识桩，标注埋深及周边管线位置。

管道检测：对管道进行介质残留检测，每10米设1个检测点，连续监测30分钟，确保可燃气体浓度＜0.2%LEL、氧含量＜2%。

方案交底：编制盲板隔离图、切割工艺卡、应急疏散路线图，对施工人员进行三级技术交底（总工→施工员→作业班组）。

（三）人员与设备准备

类别

名称及规格

数量

用途

人员

持证焊工、起重工、高压水射流操作员

各4名

封堵焊接、吊装、切割作业

安全员、质检员、气体检测员

各2名

安全管控、质量验收、气体监测

开挖设备

挖掘机（斗容1.2m3）、人工清底工具

3台、若干

管沟开挖及基底清理

切割设备

高压水射流切割机（压力80-120MPa）

2台

管道分段切割（6-9米/段）

封堵设备

角磨机、焊接机、DN300碳钢盲板

各2台、4块

管口清理及盲板焊接

吊装设备

25吨汽车吊、防滑吊索（安全系数≥6）

3台、若干

切割段吊装外运

检测设备

便携式可燃气体检测仪、压实度检测仪

4台、2台

气体监测、回填质量检测

（四）材料准备

盲板：采用DN300碳钢盲板（厚度12mm），符合GB/T9124-2019标准，双面平整无毛刺。

焊接材料：J422焊条（φ3.2mm），符合GB/T5117-2012标准，烘干后使用。

回填材料：中粗砂（管周回填）、原土（管顶以上回填），含泥量≤5%，粒径≤10mm。

三、核心施工流程及技术要求

（一）管沟开挖

测量放线：用全站仪放出管道中心线及开挖边线（沟宽1.2米），每隔10米设高程控制桩，确保开挖深度1.66米。

开挖方式：机械开挖为主，人工清底（预留20-30cm），土质为一般黏土时放坡坡度1:0.75；若遇软土，采用钢板桩支护（间距1.5米）。

土方处理：开挖土方及时外运，临时堆土距沟槽边缘≥1米，堆高≤1.5米，避免边坡坍塌。

基底处理：基底平整后检测承载力，若遇超挖，用级配砂石回填压实（压实度≥95%）。

（二）管道封堵作业

两端切割：在管道起止点各切除1米管段（预留封堵操作空间），切割前用防爆风机吹扫管内残留气体（风速＞0.5m/s）。

盲板焊接：

管口处理：角磨机除锈（Sa2.5级），加工V型坡口（角度60°±5°，钝边1-2mm）；

点焊固定：沿圆周均匀分布4个焊点（每点长10-15mm），确保盲板垂直度偏差≤1°；

分层焊接：打底焊（电流80-100A）、填充焊（110-130A）、盖面焊（90-110A），焊后用石棉布缓冷，24小时后做100%渗透检测（PT）。

（三）高压水射流切割

工艺参数：压力80-120MPa，流量80-120L/min，切割速度50-80mm/min，确保切口平整无毛刺。

分段切割：按6米/段标记切割线，每段两端各预留10cm吊点位置，切割时采用专用夹具固定管道，防止晃动。

环保控制：切割点下方设置接水槽，收集废水经沉淀过滤后外运处理，避免污染土壤。

（四）管道吊装外运

吊点设置：每6米管段采用两点吊装（距两端1.5米处），吊索与管道接触面垫橡胶垫，防止损伤管壁。

吊装操作：吊车站位距沟槽边缘≥2米，起吊速度≤0.5m/s，由专人指挥（使用标准手势信号），严禁人员在吊物下方站立。

外运处置：切割段集中堆放至指定场地，由有资质单位回收处理。

（五）管沟回填

回填顺序：从管道两侧向中间回填，管底及两侧优先采用中粗砂（分层摊铺，每层厚20cm），管顶以上50cm内采用原土回填。

压实要求：

管周50cm内：采用振动平板夯压实，压实度≥95%；

管顶50cm以上：采用压路机压实，每层厚30cm，压实度≥90%。

隐蔽验收：回填前需经监理单位检查管道拆除情况，填写《隐蔽工程验收记录》后方可回填。

四、安全与质量控制

（一）安全管理

作业区隔离：设置半径50米硬质隔离栏，悬挂“易燃易爆”“禁止入内”警示牌，五级以上大风或暴雨天气停止作业。

动火管理：切割点10米内清理可燃物，配备2具35kg干粉灭火器及消防沙池，执行动火作业“十不准”制度。

气体监测：每小时检测作业区可燃气体浓度，检测仪阈值设定10%LEL，超标立即停止作业并通风置换。

个人防护：作业人员穿戴防静电服、防冲击安全帽，高压水射流操作员额外佩戴防护面罩。

（二）质量控制

材料验收：盲板进场需做硬度检测（HB180-220），回填材料需检验粒径、含水率等指标。

工序检验：

封堵焊接：随机抽取30%接头做射线检测（RT），Ⅱ级合格；

回填压实