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2026年锅炉质检专业技术总结

2026年，作为锅炉质检专业技术人员，我始终坚守“安全第一、质量至上”的核心原则，立足锅炉制造、安装及运行全流程质检岗位，聚焦锅炉受压元件质量管控、焊接质量检测、安全附件校验、运行工况监测等关键环节，严格遵循《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《锅炉压力容器制造监督检验规则》等相关规范标准，扎实开展专业质检工作。全年累计参与各类锅炉质检项目32项，涵盖工业蒸汽锅炉、热水锅炉等6种型号，完成受压元件检测860余件、焊接接头无损检测1200余道、安全附件校验350余台（套），发现并督促整改质量安全隐患48项，有效保障了锅炉产品质量与运行安全。现将本年度专业技术工作开展情况、实践成果、存在不足及改进方向总结如下。

一、核心质检工作开展情况

（一）锅炉制造过程质量管控

在锅炉制造环节，我重点强化原材料进场检验、受压元件加工质量检测及装配精度管控。原材料检验方面，严格核查钢板、钢管、锻件等核心材料的材质证明、力学性能报告，对每批次原材料进行抽样复检，全年累计完成原材料检验56批次，发现并退回不合格材料3批次，确保原材料质量符合设计要求。受压元件加工检测方面，针对锅筒、集箱、水冷壁管等关键受压元件，采用超声波测厚、尺寸精度测量、表面缺陷目视检测等方式，重点检查元件壁厚均匀性、焊接坡口加工质量、表面粗糙度等指标，全年累计检测受压元件860余件，整改壁厚偏差、坡口尺寸不达标等问题21项。装配精度管控方面，重点核查锅炉各部件装配间隙、对口错边量、法兰密封面平整度等关键参数，采用激光测距仪、塞尺等精密仪器辅助检测，确保装配精度符合规范要求，全年装配质量合格率达99.5%。

（二）焊接质量专项检测

焊接质量是锅炉安全运行的核心保障，本年度我牵头开展锅炉焊接质量全流程检测工作。焊接前，核查焊工资格证书有效性，监督焊接工艺评定试验过程，确保焊接工艺参数合理可行；焊接过程中，实时监督焊接电流、电压、焊接速度等参数执行情况，重点排查未焊透、未熔合、夹渣、气孔等常见焊接缺陷，全年现场纠正不规范焊接操作16次。焊接完成后，采用射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）等多种无损检测技术，对焊接接头进行全面检测，其中射线检测覆盖重要焊接接头850余道、超声波检测覆盖350余道，发现并督促返修焊接缺陷32处，返修合格率100%。同时，建立焊接质量追溯档案，详细记录焊接人员、焊接参数、检测结果等信息，确保焊接质量可追溯。

（三）安全附件与系统调试检验

安全附件是锅炉安全运行的“生命线”，本年度我重点推进安全阀、压力表、水位计等安全附件的校验与调试工作。按照规范要求，对新安装及在用锅炉的安全附件进行定期校验，采用专用校验设备检测安全阀起跳压力、回座压力，核查压力表精度等级与量程适配性，校验水位计指示准确性，全年累计完成安全阀校验180台、压力表校验120块、水位计校验50台，发现并更换不合格安全附件15台（套）。在锅炉系统调试阶段，参与冷态调试与热态试运行检验，重点监测锅炉水位控制稳定性、压力调节灵敏度、燃烧工况合理性等指标，提出调试优化建议8项，确保锅炉系统运行参数符合设计标准。

（四）锅炉运行工况质量监测

针对在用锅炉，我定期开展运行工况质量监测与定期检验工作。通过现场查看运行记录、实时监测锅炉蒸汽压力、温度、水位等运行参数，核查锅炉水质处理效果，重点排查超压运行、水质不达标、受热面结垢等安全隐患。全年累计完成在用锅炉定期检验28台，发现运行过程中存在的受热面腐蚀、烟道积灰、密封不严等问题15项，出具检验报告28份，提出针对性整改措施与运行优化建议32条，协助使用单位完成全隐患整改，有效降低了锅炉运行安全风险。

二、技术实践成果与能力提升

本年度，通过扎实的质检实践与持续学习，我的专业技术能力得到显著提升。在技术实践方面，牵头优化了锅炉焊接接头无损检测方案，针对厚壁元件焊接接头，采用“超声波检测+射线检测”联合检测方式，提升了深层缺陷检出率，缺陷检出率从92%提升至98%；参与编制《锅炉质检关键环节操作手册》，梳理了原材料检验、焊接检测、安全附件校验等核心流程的操作规范与质量控制点，为团队标准化作业提供了技术支撑。在能力提升方面，系统学习了锅炉无损检测新技术、新设备应用知识，考取“射线检测Ⅱ级”“超声波检测Ⅱ级”资格证书复审，参加行业组织的“锅炉安全与质检技术新进展”培训班3次，学习了数字化无损检测系统、智能水质监测设备等前沿技术的应用，拓宽了专业技术视野。此外，在团队协作中，指导3名新入职质检人员掌握核心质检技能，提升了团队整体质检水平。

三、存在的问题与不足

在总结工作成果的同时，我也清醒认识到自身存在的不足。一是新型锅炉质检技术应用不够深入，对于循环流化床锅炉、生物质锅炉等新型锅炉的特殊结构与质检要求，相关技术储备不足，