2025年精益生产心得体会5篇.docVIP

精益生产心得体会5篇

a;精益生产，是衍生自丰田生产方式一种管理哲学。该体系目前仍然在不停演化发展当中。精益生产体系从TPS关注生产现场Kaizen转变为全价值流程管理，波及企业经营方方面面。下面就是带来精益生产心得体会，但愿能协助大家!

精益生产心得体会1

有幸参与潍柴扬州企业组织精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应当怎样更好、更合理掌控整个部门生产运作;怎样以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为企业又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我某些感想。

1、设置有关整顿挥霍制度，减少工人提出改善、创新门槛。工人只要提出合理、且对生产有益改善就算一项成果，到年终时候评比出优秀成果，予以奖励和公布。这样才能激发工人发明热情，将员工智慧充足加以运用，也就是先将第八大挥霍减到最小。

2、生产计划要尽量细致和科学。由于粗放计划，肯定会导致库存和搬运挥霍，不过科学计划还需要在下达计划先期进行细致工作，将各项零部件生产节拍掌握清晰，然后再制订出科学计划，避免不需要零件堆满现场弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理基石，而不应是障碍。丰田企业“5s管理”就是为整顿现场挥霍而服务，只有建立起现场管理为生产服务理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量大小应科学、合适，避免不必要加工和多出加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格规定地方应与设计及时沟通，不必要严格规定应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题处理不能仅停留在事后管理层面上。应制定改善问题制度，为持续改善发明条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。发明出勇于和乐于面对问题气氛，并提供对员工措施培训，以加强对问题追溯能力和处理问题能力，从而真正做到全员抓质量目。

最终，我觉得，只要可以从一点一滴小事改起，将精益理念逐渐地渗透于平常生产中，精益总会带来意想不到收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化时候，不是变化计划，而是学会控制变化。

精益生产心得体会2

7月14日到7月15日，我参与了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲题为“七大挥霍与效率损失”培训课。在为期两天课程学习中，挥霍这个词是我听到最多一种词，彻底变化了我本来见解，使我对生产中“七大挥霍”以及“精益生产”有了一种全新认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大挥霍再认识。

在未听课前，我已懂得七大挥霍是：1、制造过多/过早挥霍。2、等待挥霍。3、搬运挥霍。4、库存挥霍。5、制造不良品挥霍。6、多出加工作业挥霍。7、多出动作挥霍。但只是对这几种挥霍有种模糊概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大挥霍有了更深入地理解。

、制造过多/过早挥霍是直接产生对流动资金占用，这个挥霍曾经对丰田企业导致过沉重打击。在1947年到1948年之间，丰田企业新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，成果由于忽视了市场需求量而导致大量产品积压，资金链被压断，企业濒临破产。正是由于这次教训，丰田企业才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要时候，才生产顾客所需质量和数量产品”。

、等待挥霍是指企业资源彼此等来等去，而产生等待原因则有诸多，这其中包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不妥等诸多原因。

、搬运挥霍是说企业内部设备不合理布局、不合理物流、离岛式工序和工段、离岛式车间和部门，从而导致出现不停搬运。

、库存挥霍是指企业内部由于采购生产周期长准备缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致余量库存、由于胆怯出现问题安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致呆滞库存。而所有库存都是要占用成本，各类成本累加约为成本总和25%，同步库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

、制造不良品挥霍是制造不良品后，返工修补挥霍、工期延误挥霍，假如不能在厂内发现，则会导致更大挥霍。常常会出现一人错误百人忙连锁反应，其成本花费比率为1：30：600：9000。

、多出加工作业挥霍是指技术部门挥霍而言，例如：零部件数量设计过多、增长不必要加工工序、加严规定、技术规定局限性等。

、多出动作挥霍是指操作者在生产过程中与完毕工作无关动作。人动作大体分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施布置都应当使操作者动作级别尽量减少，以节省时间。

二、对精益生产理解。

精益生产是由日本丰田企业提出，其原意就好比是一种人穿一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不精确。最终有人用一句话来概括：“在需要时