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2025年仓储主管工作总结及下一步工作打算

2025年是仓储管理体系深度变革的一年。在公司战略引领下，团队以“效率、精准、协同”为核心目标，围绕库区优化、流程再造、数字化升级、团队赋能四大主线展开工作，全年实现库存周转率同比提升36.7%，仓储综合运营成本下降12.3%，订单履约及时率达99.2%，较去年提升2.1个百分点，关键指标均超额完成年度目标。现将具体工作情况总结如下，并结合当前痛点提出2026年重点工作计划。

一、2025年核心工作成果与实践

（一）库区规划与作业效率双提升，破解空间与效能矛盾

年初针对库区面积增长滞后于业务量（同比增长42%）的突出矛盾，启动“动态空间管理”改革。一是重新划分功能区域，将传统“存储-拣选-打包”线性布局调整为“存储区（高位货架）+缓存区（流利式货架）+拣选复核区（AGV协作）”的立体分层结构，通过模拟10万条历史订单数据，将高频SKU（占比20%）集中至缓存区，拣货路径缩短40%；二是引入5台激光导航AGV及2套自动分拣系统，配合WMS系统动态分配任务，单日峰值处理订单量从8000单提升至1.5万单，人均效能从120单/天提升至210单/天；三是推行“货位动态编码”机制，根据SKU周转速度每月调整货位优先级，全年货位利用率从78%提升至91%，空仓期缩短50%。

（二）库存管控精细化，周转与风险平衡能力显著增强

以“降本增效”为导向，深化库存分级管理。一是优化ABC分类标准，将原按销售额分类调整为“销售额×周转率”双维度，A类（高价值高周转）SKU占比从15%调整至22%，对应库存占比从45%降至30%，资金占用成本下降18%；二是建立“呆滞品动态预警”机制，设置60天无动销阈值，联动采购、销售部门制定“促销清仓-调拨调剂-报废处置”三级方案，全年处理呆滞品327万元，库存周转天数从62天缩短至45天；三是强化“账实一致”管控，推行“日抽盘+月全检”制度，抽盘比例从5%提升至15%，引入RFID手持终端扫码复核，全年库存准确率从98.7%提升至99.4%，差异工单同比减少68%。

（三）数字化转型加速，系统赋能从“支撑”向“引领”升级

围绕“数据驱动决策”目标，完成WMS系统3.0版本迭代。一是打通与ERP、TMS系统的深度接口，实现“采购订单-入库-存储-拣货-出库-运输”全链路数据贯通，订单处理时间从45分钟缩短至15分钟，异常响应速度提升70%；二是开发“智能补货”模块，基于历史销售数据、促销计划、在途库存等12项参数，自动生成补货建议，准确率达89%，采购部门人工干预率下降55%；三是搭建“仓储运营看板”，实时监控库存周转、设备利用率、人员效能等23项关键指标，管理层决策响应时间从24小时缩短至2小时，季度复盘效率提升60%。

（四）团队能力与文化双轮驱动，打造高绩效执行梯队

针对业务扩张带来的人员规模增长（全年新增42人，占比35%），构建“技能+文化”双轨培养体系。一是实施“阶梯式培训”：新员工入职前3天完成“基础操作+安全规范”培训，第2周开展“WMS系统+拣货路径”实操训练，第1个月由导师带教完成100单全流程考核；老员工每季度参加“6S管理深化”“设备维护”等进阶课程，全年人均培训时长48小时，关键岗位持证率100%；二是优化绩效考核机制，将“库存准确率”“拣货效率”“异常处理时效”纳入KPI，设置“月度之星”“效率标兵”等专项奖励，员工主动改进提案同比增加52条，离职率从18%降至9%；三是推进“仓储文化”建设，通过“班前会分享”“跨组技能PK”“安全案例研讨”等活动，强化团队协作意识，全年跨部门协作投诉减少83%。

（五）安全管理零事故，筑牢运营底线

以“预防为主、全员参与”为原则，构建“制度+技术+意识”三维安全体系。一是修订《仓储安全操作规范》，细化货架巡查、设备点检、消防设施维护等18项标准，明确“谁操作、谁负责”的责任链条；二是升级安全技术装备，在高位货架区安装智能称重传感器（超载预警）、通道口设置红外感应防撞装置，全年设备碰撞事故零发生；三是开展“安全月”“消防演练”等活动12次，覆盖全员，通过“安全知识竞赛”“隐患随手拍”激发参与热情，全年排查并整改安全隐患47项，整改率100%，实现全年无安全责任事故。

二、当前存在的主要问题与挑战

尽管年度目标超额完成，但在深入复盘后，仍存在以下短板需重点改进：

1.系统协同性待提升。WMS与ERP系统虽已打通接口，但在大促期间（如“双11”）数据同步偶现延迟（最长达8分钟），导致拣货指令滞后，影响履约时效；

2.人员技能不均衡。新员工占比仍较高（35%），部分员工对复杂订单（如多品类组合拣选）处理效率仅为熟练工的60%，培训效果需进一步强化；

3.跨部门协同效率待优化。销售预测与