2025年仓储主管工作总结暨下一步工作计划.docxVIP

2025年仓储主管工作总结暨下一步工作计划

2025年是仓储管理体系深度优化的关键一年。在公司整体战略指引下，我带领仓储团队围绕“效率提升、质量稳定、成本可控、安全保障”四大核心目标，通过流程再造、技术赋能和团队锻造，较好完成了年度任务。现将全年工作情况总结如下，并结合现存问题提出2026年重点工作计划。

一、2025年主要工作完成情况

（一）库存管理：精准度与周转效率双提升

全年库存管理以“降本增效”为核心，通过动态分类、周期盘点和系统联动三大举措，实现库存结构优化与运营效率突破。

1.动态ABC分类法落地：结合2024年销售数据与2025年市场预测，重新定义A/B/C类商品标准（A类：年销量占比70%但SKU占比10%，B类：销量占比20%、SKU占比20%，C类：销量占比10%、SKU占比70%），针对性调整存储策略。A类商品集中存放于拣货主通道区域，配置电子标签与AGV辅助拣选；C类商品采用高位货架密集存储，减少无效拣货路径。此举使A类商品拣货效率提升35%，C类商品存储空间利用率提高28%。

2.周期盘点与动态抽盘结合：改变传统季度全盘模式，推行“日常动碰盘点+周度重点抽盘+月度分类复盘”机制。针对A类商品实行“每日出库必盘、入库核重”，B类商品每周抽盘20%SKU，C类商品每月全盘1次。全年累计盘点SKU超12万次，库存准确率从年初的99.2%提升至12月末的99.85%，盘盈盘亏率控制在0.03‰以内，创历史最优水平。

3.库存周转效率突破：通过与销售、采购部门的协同，将安全库存模型从“固定天数”调整为“滚动预测+弹性缓冲”。结合每月销售预测偏差率（全年平均偏差±8%），动态调整A类商品安全库存为3-5天销量，B类为7-10天，C类为15-20天。全年库存周转天数从42天缩短至31天，同比提升26.19%；库存积压率（超90天未动销商品占比）从5.2%降至2.1%，直接减少仓储占用成本约68万元。

（二）作业流程：标准化与柔性化协同优化

针对2024年暴露的“高峰时段拥堵”“跨区作业衔接不畅”等问题，以“缩短作业链、减少无效动作”为方向，完成三大流程再造。

1.收发货流程精简：入库环节取消“初检-复磅-系统录入”三级等待，改为“扫码核单-外观初检-系统同步录入-质量终检并行”模式，入库时效从平均2.5小时/单缩短至1.2小时/单；出库环节将“分拣-复核-打包”串联流程调整为“分拣预核（电子标签校验）-集中复核（RF终端二次确认）-快速打包（标准箱自动匹配）”并行模式，订单处理时效从4小时/万单压缩至2.3小时/万单，高峰期（如双十二）单日处理量达18万单，较2024年增长40%且零批量差。

2.异常处理流程标准化：梳理常见异常场景（如系统宕机、货单不符、包装破损），编制《仓储异常处理SOP》，明确“发现-上报-处理-反馈”四步时限。例如，货单不符异常要求10分钟内拍照留证并同步采购/销售部门，30分钟内确认处理方案（退运/入库暂存）；系统宕机时启用离线PDA记录，1小时内完成数据补录。全年异常处理及时率99.6%，因异常导致的延迟发货率从0.8%降至0.15%。

3.跨部门协作流程优化：与运输部建立“库存共享看板”，每日17:00同步次日出库计划，运输车辆提前1小时到仓等待，减少车辆排队时间；与质检部约定“到仓即检”机制，质检人员随货到场，检验结果30分钟内同步仓储系统，避免待检区积压。全年装卸货月台利用率从65%提升至82%，车辆平均等待时间从75分钟缩短至35分钟。

（三）设施设备：全生命周期管理提效能

以“设备零故障、操作零失误”为目标，建立“日常维护-定期保养-升级改造”三级管理体系，设备综合效率（OEE）同比提升18%。

1.基础维护强化：制定《设备维护日历》，明确叉车、堆高机、WMS系统、货架等12类设备的维护周期（如叉车每200小时/次保养，货架每季度承重测试）。配备专职设备管理员，每日记录设备运行状态，建立电子档案。全年设备故障停机时间从2024年的120小时降至45小时，关键设备（如AGV）故障率控制在0.5%以内。

2.技术升级落地：针对2024年WMS系统“拣货路径规划不合理”问题，联合IT部门开发“动态路径算法”，基于实时库存、订单优先级和设备状态自动生成最优拣货路线，拣货员日均行走距离从8.2公里缩短至5.1公里，人力成本节省约12%。同时，在A类商品区试点4台AGV小车，实现“货到人”拣选，单小时处理订单量从80单提升至150单。

3.安全设施完善：投入35万元升级消防系统，新增8组智能烟感探测器、2台大功率排烟风机，消防演练响应时间从3分钟缩短至1.5分钟；在货架区安装防撞护角、通道设置反光镜，全年货架碰撞事故零发生；叉车