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1?有限元模型建立
1.1?构件设计
本次试验设计了8块新型外挂墙板,对预应力混凝土钢管桁架外挂墙板的抗弯性能进行了研究。其中,试件的主要影响因素为钢管间距、配筋率和钢管壁厚。所有构件高度为3.6?m,厚度为60?mm。预应力筋均为直径H5的消除应力钢丝,垂直于钢管方向放置。混凝土强度为C40,内设钢管桁架,桁架基于预应力混凝土钢管桁架叠合板图集选用,钢管桁架总高为186?mm。桁架上弦钢管为Q235,外径为80?mm。桁架腹杆钢筋为直径为8?mm的HPB?300等级热轧钢筋,宽为200?mm,间距为120?mm,平行于钢管方向放置(表1)。
表1?构件设计
1.2?模型概述
本研究利用ABAQUS有限元软件,建立了新型混凝土钢管桁架外挂墙板模型。混凝土采用C38DR单元,本构采用CDP模型,钢筋采用T3D2单元,本构采用双折线模型。
预应力筋的预应力通过降温法实现,在材料属性中定义热膨胀系数,预定义场中定义温度场,并在结构中指定初始温度和分布,从而使结构实现预应力效应、变形和应力等。
在实际工程中,外挂墙板与主体结构的连接节点采用柔性连接点支撑的方式,下端通过两个连接节点固定,上端两个连接节点可使墙板相对主体结构水平移动,避免主体结构位移将墙板拉坏。
因此,在2根钢管的两端设置4个刚性垫块,并将垫块与钢管绑定,在板面上施加均布荷载。将模型中的混凝土和钢筋划分为合适的网格。
2?有限元模型验证
为了验证有限元分析的准确性,现根据文献的试验数据,对试件FS60进行建模分析。试件板长3?300?mm,板宽2?200?mm,板厚60?mm,桁架高度为80?mm,FS60双向布置了直径8@150?mm板底钢筋。
如图1所示,模拟结果和试验结果基本吻合,荷载位移曲线基本一致,只有细微差异。试验开裂荷载3.5~4.19?kN/m2,有限元模拟的开裂荷载为4.5?kN/m2左右,与试验结果吻合较好,表明有限元模型基本正确。
图1?模拟结果与试验结果对比
3?有限元结果分析
3.1?受力机理和破坏过程分析
以YQB–5为例,分析新型外挂墙板的受力机理和破坏过程。最终破坏云图如图2、图3所示,综合云图发展过程可知,当施加荷载较小时,钢管刚度较大,相当于2个支座,墙板可沿长跨方向看作两端悬臂外伸梁。墙板沿钢管方向弯曲较小,可忽略不计,沿长跨方向单向呈波浪线形弯曲,钢管上方混凝土上表面受拉最大。在此阶段,荷载–位移曲线是一条直线,位移随着荷载的增大而成比例增大,墙板处于弹性阶段,混凝土未开裂。
(a)
(b)
图2?混凝土受拉损伤云图
(a)正面;(b)反面
图3?混凝土受压损伤云图
当施加的荷载为6.88?kN/m2时,钢管上方混凝土上表面端部开裂,此时钢管外侧墙板的挠度为4.72?mm。
之后进入非线性阶段,裂缝从端部一直扩展到中间,在此期间,预应力钢筋、分布钢筋、桁架钢筋和钢管都处于弹性阶段,当施加荷载为11.2?kN/m2时,由于垫块处应力集中,垫块边缘处钢管部分达到屈服强度,继续施加荷载,当施加荷载为13.48?kN/m2时,跨中混凝土下表面两端端部开裂,然后沿着钢管方向一直延伸到中间,墙板最大挠度为30?mm,随后垂直钢管方向混凝土下表面开裂,当施加荷载为16.45?kN/m2时,钢管上方混凝土下表面被压碎,钢管外侧墙板最大挠度为58?mm,墙板宣告破坏,预应力钢筋达到屈服强度。
所有试件的破坏过程基本一致,加载前期,荷载较小,挠度增加较小,混凝土未开裂,试件处于弹性阶段;随着荷载的增加,钢管上方混凝土上表面端部出现裂缝,继续加载,跨中混凝土下表面两端端部出现裂缝;随着荷载继续增大,预应力钢筋屈服,随后钢管上方混凝土下表面被压碎,试件破坏。
试件在加载前期接近于单向板的破坏形式,在加载后期接近于双向板,而且在钢管间距越大时越接近于双向板。
经过对8个构件的模拟可知,YQB–1、YQB–2、YQB–3、YQB–4、YQB–5、YQB–6的开裂荷载分别为16.43?kN/m2、9.04kN/m2、5.15?kN/m2、11.93?kN/m2、6.88?kN/m2、4.00?kN/m2、5.63?kN/m2、7.14?kN/m2,均大于一般情况下的风荷载(考虑建筑高度200?m,基本风压0.45?kN/m2),对应的挠度也满足挠度限值,所以在风荷载下不会开裂而且满足正常使用极限状态和承载能力极限状态,由此可见,新型外挂墙板具有良好的抗裂性能和承载能力。
3.2?荷载–钢管外侧挠度曲线分析
图4为在配筋率和钢管壁厚相同的情况下,钢管间距对墙板荷载–钢管外侧挠度曲线的影响。从荷载–钢管外侧挠度曲线可知:(1)在配筋率和钢管壁厚相同时,随着钢管间距的减小,曲线的斜率增大,构件的刚度提升明显;(2)在配筋率和钢管壁厚相同的情况下,钢管间距减小0.5
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