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桩板挡土墙施工作业指导书

一、施工工序和施工工艺流程

1.1.施工工序

施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，桩孔施工顺序：平

整场地→桩位放样→井口定位锁固→分节挖孔→分节护壁→桩底验收→下钢筋笼→桩地上部分模板安装→灌注混凝土→养护、检测→挡土板安装。

1.2.施工工艺程序

桩板墙身施工工艺流程如图1所示：

图1桩板墙身施工工艺流程图

二、施工要求

2.1.施工准备

作业队长确认人员、设备、材料、机具、作业环境是否满足施工需求。

所有材料型号及规格符合设计要求

2.2.施工工艺

2.2.1锁口护壁及挖孔的施工

1）场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面20cm，

场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。。

2）测量放样

施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

3）桩孔开挖

桩身采取人工开挖，组织三班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用电动链滑车或架设三角架，用10～20kN慢连续速卷扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔时如遇流砂等特殊情况应减小一次挖深，并在开挖后立即立模浇筑砼护壁，顺利穿过以后再行恢复正常。

注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

4）锁口护壁施工

挖孔必须施作锁口护壁，采用C20钢筋混凝土锁口护壁，锁口上口0.5m

范围厚50cm、下1.5m范围厚度30cm，上口高出地面20cm，使其成为井

口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。其下每1m一节为护壁，护壁厚30cm，护壁也采用钢筋混凝土施工。

该方法适用于各类土层，设计为每挖掘1m深时，即立模灌注混凝土

护壁。

两节护壁之间留15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝

土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联

结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。

图2护壁施工图

护壁砼的施工，采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注

混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

5）孔内爆破

①严格控制用药量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节，有水眼孔要用防水炸药，避免瞎炮。

②炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。

③采用电雷管引爆，以策安全。

④孔内放炮后进行排烟，采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。并用小动物放入井内检查是否含有毒气体。

⑤若场地上方有电力、通讯等架线，应采取适当的防护措施。

6）终孔检查处理

挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，必须及时逐级汇报，做好详细记录，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求。以便采取具体处理措施。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。

2.2.2.钢筋加工与安装

1）加工前的准备工作

所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。因运输、存放等原因导致钢筋锈蚀、污渍和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋加工场地须有适当的防风、雨措施。

2）钢筋骨架成型

钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部实验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上岗。

钢筋（φ＜25mm）间焊接均应采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。

焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊