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海南地区玻璃钢防腐施工技术方案
一、工程概况
1.1项目背景
本项目位于海南省沿海区域,主要涉及化工储罐、污水处理池及工艺管道的玻璃钢防腐处理,总施工面积约3200平方米。工程区域属热带海洋性季风气候,具有高温高湿(年均湿度85%)、强紫外线照射(年日照时数2200小时以上)及高盐雾浓度(氯离子含量0.015mg/m3)的显著特点,对防腐体系的耐候性、耐水性及附着力提出严苛要求。根据设计要求,防腐层需达到15年以上的使用寿命,耐盐雾性能≥1000小时,附着力≥5MPa,巴氏硬度≥40MPa。
1.2技术标准
本工程严格遵循以下规范执行:
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB50212-2020)
《纤维增强塑料工程施工质量验收标准》(GB50224-2018)
《海洋石油工程钢结构腐蚀防护技术规范》(SY/T0530-2021)
设计文件要求的三布六油防腐结构体系(底漆2道+玻璃布3层+面漆2道)
二、施工准备
2.1材料选择与验收
树脂体系:选用耐候型乙烯基酯树脂(固含量≥65%),配套过氧化甲乙酮固化剂(添加量1.2-1.5%)及环烷酸钴促进剂(0.8-1.0%),25℃条件下凝胶时间控制在25-35分钟。针对海南高温特性,特别添加0.3%紫外线吸收剂(UV-531),提升涂层抗老化性能。
增强材料:采用无碱玻璃纤维布(经纬密度20×20根/cm,厚度0.2mm)与短切毡(300g/㎡)组合增强,玻璃纤维含碱量≤0.8%,拉伸强度≥3000MPa。阴阳角等应力集中部位增设1层表面毡(100g/㎡)补强。
辅助材料:
环氧树脂底漆(附着力≥5MPa,干膜厚度40μm)
苯乙烯稀释剂(纯度≥99%,用于调节粘度)
滑石粉填料(细度325目,添加量15-20%)
聚酰亚胺耐高温胶带(耐温≥200℃,用于遮蔽非施工区域)
材料验收:所有进场材料需提供出厂合格证及第三方检测报告,每批次树脂抽样检测粘度(25℃时300-500mPa·s)和凝胶时间,玻璃纤维布进行耐碱率测试(≥98%),不合格材料立即退场。
2.2施工环境控制
温湿度管理:
温度控制:设置智能温控系统,当环境温度>32℃时,采用遮阳棚(遮光率≥90%)+轴流风机(风量5000m3/h)组合降温;温度<15℃时,启用燃油暖风机加热,确保施工环境温度维持在20-28℃。
湿度控制:配置工业除湿机(除湿量20kg/h),将相对湿度控制在≤75%,每日施工前采用塑料薄膜覆盖法检测基层含水率(≤6%),检测点间距≤5m。
洁净度控制:
施工区域设置2m高彩钢板围挡,入口处配备风淋室(风速≥18m/s)及除尘地垫
每日施工前用负压吸尘器(过滤效率HEPA13级)进行3次空气净化,施工期间保持空气含尘量≤0.5mg/m3
采用防静电工作服(表面电阻10?-10?Ω)及无尘手套,避免人体油脂污染基材
2.3基层处理工艺
金属基层处理:
喷砂除锈:采用0.5-1.0mm石英砂,压缩空气压力0.6-0.8MPa,喷砂角度75°,表面达到Sa2.5级标准(无可见油脂、氧化皮,残留锈迹≤5%)
表面粗糙度:使用粗糙度仪检测,达到50-80μm的锚纹深度,4小时内完成底漆施工
缺陷修复:对直径>3mm的凹坑,采用环氧腻子(树脂:滑石粉=1:0.8)分层填补,每层厚度≤2mm
混凝土基层处理:
表面打磨:使用角磨机(配金刚石磨片)去除浮浆,露出坚实骨料,平整度用2m直尺检查误差≤5mm
裂缝处理:宽度<0.5mm的裂缝采用环氧树脂灌注,>0.5mm的V型槽切割后填充环氧砂浆
底漆施工:辊涂两道环氧树脂底漆,干膜总厚度≥80μm,间隔时间24小时,采用湿膜梳控制涂布量(第一道120μm,第二道150μm)
三、主要施工工艺
3.1手糊成型施工(储罐/管道内衬)
胶液配制:
配比控制:树脂:固化剂:促进剂=100:1.2:0.9(重量比),使用电子天平(精度0.1g)计量
搅拌工艺:采用不锈钢容器,电动搅拌器(转速800r/min)搅拌3分钟,确保无沉淀、无气泡
适用期管理:每批次配制量≤20kg,25℃环境下40分钟内用完,超时胶液立即废弃
分层施工流程:
底层施工(第1-2天)
涂刷胶液(厚度0.2mm),随即铺贴表面毡(搭接宽度50mm)
用胶辊(硬度70ShoreA)沿同一方向滚压,排出气泡,使含胶量控制在75-80%
固化24小时后,采用巴氏硬度计检测(≥25MPa)方可进行下道工序
增强层施工(第3-7天)
采用十字交叉法铺贴玻璃布(0°/90°交替),每层胶液厚度0.3mm
接缝错开率≥50%,阴阳角处额外增加1层玻璃布(宽度300mm)
每日施工不超过2层,层间用120目砂纸轻磨,去除表面蜡质层
面层施工(第8-9天)
涂刷两道耐候面漆,第一道添加3%滑石粉(325目
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