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维修设备操作面试题目及答案

一、设备基础原理与结构认知

问题1：以你熟悉的某类工业设备（如CNC加工中心、注塑机或自动化生产线）为例，简述其核心组成模块及各模块的功能关联。要求具体说明动力系统、控制系统、执行机构之间的信号传递逻辑。

答案：以某型三轴CNC加工中心为例，其核心组成模块包括动力系统、控制系统、执行机构、检测反馈系统及辅助系统。

1.动力系统：由伺服电机（X/Y/Z轴）、主轴电机、液压站（用于刀库换刀、夹具夹紧）和气动系统（用于主轴松刀）构成。伺服电机提供各轴进给动力，主轴电机驱动刀具旋转，液压/气动系统提供辅助动作动力。

2.控制系统：以FANUC0i-MF系统为核心，包含CNC控制器、PLC（可编程逻辑控制器）、伺服驱动器（如αi系列）和主轴驱动器。CNC负责解析G代码并生成运动指令，PLC处理辅助逻辑（如换刀、冷却），伺服驱动器将控制指令转换为电机电流/电压信号。

3.执行机构：包括滚珠丝杠（将电机旋转运动转换为直线运动）、导轨（支撑滑台并导向）、主轴组件（安装刀具并传递扭矩）、刀库（存储刀具并完成换刀）。

4.信号传递逻辑：CNC控制器根据加工程序向伺服驱动器发送脉冲/模拟量指令（如±10V电压对应转速），伺服驱动器驱动伺服电机旋转，电机通过同步带或直连方式带动滚珠丝杠，滑台沿导轨移动；同时，编码器（安装于电机尾部或丝杠端部）实时反馈位置/速度信号至伺服驱动器，形成闭环控制。主轴方面，CNC发送转速指令至主轴驱动器，驱动器控制主轴电机旋转，主轴编码器反馈转速信号实现恒线速控制。PLC则通过I/O模块（如DI/DO板卡）与液压阀、接近开关、继电器等交互，例如刀库换刀时，PLC检测刀位接近开关信号，控制液压阀动作实现刀臂旋转和刀具交换。

问题2：某设备使用三相异步电动机驱动，其电气原理图中包含断路器、接触器、热继电器、变频器、编码器，请说明各元件的作用及串联/并联逻辑。若电机启动后仅发出“嗡嗡”声且无法转动，可能的故障点有哪些？

答案：

1.元件作用及连接逻辑：

-断路器（QF）：主电路电源总开关，提供短路/过载保护（瞬时脱扣），串联于主电路最前端。

-接触器（KM）：受控制电路信号驱动，主触点闭合接通电机电源，辅助触点用于自锁或信号反馈，主触点串联于断路器与电机之间。

-热继电器（FR）：通过双金属片感应电机电流，当过载时延迟断开控制电路，实现过载保护，其发热元件串联于主电路，常闭触点串联于控制电路。

-变频器（INV）：将工频电源转换为可调频率/电压的电源，实现电机调速，输入侧通过断路器接三相电源，输出侧接电机。

-编码器（PG）：反馈电机转速/位置信号至变频器或PLC，实现闭环控制，通常通过屏蔽电缆连接至变频器的PG卡接口。

典型连接顺序：电源→断路器→变频器（或接触器）→电机；控制电路中，断路器辅助触点、启动按钮、停止按钮、接触器线圈、热继电器常闭触点串联。

2.电机“嗡嗡”声无法转动的可能故障点：

-主电路缺相：断路器、接触器触点烧蚀或接线松动导致单相供电，电机产生堵转转矩不足；可用万用表测量三相输入电压（断电时测触点通断，通电时测线电压）。

-电机绕组故障：绕组匝间短路、接地或断路，导致磁场不对称；需用兆欧表检测绝缘电阻（应≥0.5MΩ），电桥测三相直流电阻（偏差≤2%）。

-机械卡阻：轴承损坏、转轴变形或负载端卡死（如齿轮箱卡滞）；可手动盘车检查阻力，拆下联轴器单独测试电机。

-变频器输出异常：逆变模块损坏或参数设置错误（如启动频率过低）；用示波器测输出端波形，检查U/f曲线、加速时间等参数。

-热继电器误动作：整定值过小或双金属片老化，导致未完全复位；检查电流整定值（应为电机额定电流的1.1-1.2倍），手动复位后测试。

二、设备维修操作规范与技能

问题3：简述更换数控机床主轴轴承的完整操作流程（以角接触球轴承为例），需说明关键步骤的技术要求及注意事项。

答案：

1.准备阶段：

-确认设备型号（如某型立式加工中心主轴型号B06-7024），获取轴承参数（内径Φ100mm，接触角15°，精度P4级）及安装图纸。

-工具与材料：拉马（内径匹配）、轴承加热器（或油浴加热）、扭矩扳手（量程0-300N·m）、千分表（精度0.001mm）、精密清洗剂（如煤油）、高温润滑脂（如SKFLGHP2）、防尘布。

-安全措施：切断电源并挂牌上锁（LOTO），释放主轴松刀液压缸压力（通过手动泄压阀），拆卸护罩并清理周围铁屑。

2.拆卸步骤：

-拆卸主轴前端压盖：