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放炮管理制度

为规范放炮作业安全管理，防范生产安全事故，保障作业人员生命安全及周边环境稳定，结合国家相关法律法规及行业标准，制定本制度。本制度适用于企业范围内所有涉及爆破器材使用、放炮作业实施的生产经营活动，涵盖矿山开采、隧道掘进、建（构）筑物拆除等场景。

一、管理职责划分

企业主要负责人为放炮作业安全第一责任人，负责审批放炮作业总体方案，确保安全生产投入到位，监督安全管理制度落实。分管安全生产的负责人具体统筹放炮作业安全管理工作，组织制定安全操作规程、应急处置预案，定期召开安全专题会议分析作业风险。安全管理部门履行日常监督职责，负责审查作业方案合规性，检查作业现场安全措施落实情况，组织作业人员安全培训及考核，建立放炮作业安全管理档案。

生产技术部门负责编制放炮作业技术方案，明确爆破参数（如炮孔布置、装药量、起爆顺序）、安全距离计算、警戒范围划定等技术要求，参与现场技术交底，解决作业过程中出现的技术问题。现场作业负责人（班组长或项目负责人）承担作业现场直接管理责任，负责组织作业前准备工作（包括爆破器材领取、设备检查、警戒设置），监督作业人员按规程操作，协调处理现场突发问题，作业结束后确认安全状态并上报。

放炮员须持有国家颁发的《爆破作业人员许可证》（爆破员），熟悉爆破器材性能、作业流程及安全规范，严格按技术方案实施装药、连线、起爆等操作，如实记录作业过程关键数据。安全员须持有相应资格证书，全程监督作业过程，制止违规行为，检查警戒区域封闭情况，确认起爆条件满足后方可下达起爆指令。

二、作业前准备规范

放炮作业实施前须履行审批程序。一般性放炮作业（单次使用炸药量≤500kg）由生产技术部门编制方案，经安全管理部门审核、分管负责人批准后实施；危险性较大的放炮作业（单次使用炸药量＞500kg或周边500米范围内存在建（构）筑物、人员密集区、地下管线等敏感目标）需组织专家论证，形成书面论证意见，经企业主要负责人批准后报属地应急管理部门备案。

爆破器材管理严格执行“双人双锁、双人收发、双人押运”制度。爆破器材库须符合《爆破安全规程》（GB6722）要求，配备防火、防盗、防潮设施及监控系统，库存数量不得超过设计容量。领取爆破器材时，放炮员与库管员须共同核对品种、数量、编号，填写《爆破器材领用登记表》，注明使用地点、作业时间及领用人、发放人签字。当日未使用完毕的爆破器材须于作业结束后2小时内退回库房，严禁私存、转借或带离作业现场。

作业现场须进行全面安全检查。技术人员需复核炮孔参数（深度、角度、间距），确认与设计方案一致；放炮员检查爆破器材外观（如导爆管有无破损、雷管脚线是否短路），使用专用仪表测试电雷管电阻值（同一串联网路中雷管电阻差不得超过0.3Ω），检测导火索燃速（普通导火索燃速应为100-125s/m，缓燃导火索应为180-210s/m）。

环境风险评估由安全管理部门牵头，联合生产、技术部门对作业区域地质条件（是否存在断层、溶洞）、气象条件（风速＞10m/s、暴雨、雷电天气禁止作业）、周边环境（安全距离内是否有无关人员、设备未撤离）进行核查。安全距离按《爆破安全规程》计算，其中硐室爆破个别飞散物安全距离不小于300米，浅孔爆破不小于200米（复杂环境需适当扩大）。警戒范围应设置明显警示标志（如彩旗、警戒线、警示牌），安排专人值守，严禁无关人员、车辆进入。

三、作业过程安全控制

装药环节须由放炮员操作，严禁无关人员参与。装药前用高压风或水清理炮孔内岩粉、积水，检查炮孔堵塞段长度（深孔爆破堵塞长度不小于孔深1/3，浅孔爆破不小于50cm）。炸药装填应均匀密实，不得强力捣固，防止药包破损；起爆药包（含雷管或导爆管）应置于炮孔底部或设计位置，禁止与金属工具直接接触。装药总量不得超过设计量的±5%，单孔装药量偏差不得超过±3%。

连线作业严格按设计网路进行，电爆网路采用串联、并联或串并联方式，确保网路总电阻与起爆器输出能力匹配；导爆管网路应避免打结、拉细，连通器连接需牢固，支线与主线夹角不大于90°。连线完成后，放炮员须再次检查网路连接状态，电爆网路用专用欧姆表测量总电阻（与计算值偏差不得超过±5%），导爆管网路检查连通器密封性及传爆方向。

起爆前由现场负责人下达警戒指令，安全员确认所有人员撤离至安全距离外（露天爆破撤离距离不小于300米，地下爆破撤离距离不小于200米），设备转移至掩蔽位置，通讯设备关闭（电爆网路作业时禁止使用手机等无线通讯工具）。起爆员最后撤离至起爆点，再次检查起爆器状态（电池电量充足、线路连接牢固），确认警戒信号（第一次信号：预告，持续30秒；第二次信号：起爆，短促连续；第三次信号：解除，长鸣60秒）发出后，方可启动起爆器。

起爆后至少等待15分钟（硐室爆破等待30分钟），由放炮员、安全员进入现场检查。重点检查是否存