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[优]生产车间管理制度

一、目的与适用范围

本制度以“零缺陷、零事故、零浪费”为终极目标，覆盖公司所有生产型车间，包括注塑、SMT、装配、测试、包装、仓储、动力、维修八大区域，适用于正式工、派遣工、实习生、供应商驻厂人员及临时访客。任何人在进入车间前须完成三级安全教育并签署《安全承诺书》，否则禁止踏入黄线以内。

二、组织架构与职责

1.生产总监：对产量、质量、成本、交付、安全五大KPI负最终责任，每月向总经理述职。

2.车间主任：统筹人、机、料、法、环，拥有停线权、调岗权、考核权，每日07:50召开“十分钟快会”，用数据说话，问题不过夜。

3.工艺工程师：负责PFMEA、CP、SOP的制定与更新，任何工艺变更必须走ECR→ECN→PCN流程，未经签批擅自调机者，按“蓄意破坏质量”处理。

4.设备工程师：建立“设备病历本”，记录每一次故障现象、根因、对策、验证结果；关键设备推行“TPM+预测性维护”，振动、温度、电流数据实时上传MES，算法模型提前72小时预警。

5.质量工程师：执行“三不原则”——不接受、不制造、不传递缺陷；对关键特性推行SPC管控，CPK1.33立即启动质量报警，2小时内必须拿出围堵方案。

6.物料员：执行“四清”——清单、清数、清标识、清容器；叉车限速5km/h，转弯处安装声光报警，违者第一次罚款200元，第二次调离岗位。

7.班组长：是本班安全第一责任人，每班开班前用“手指口述”法确认设备、工装、劳保、ESD、防错装置完好；班组安全积分与绩效奖金挂钩，月度得分90分取消当季度评优。

8.操作工：须“三按”——按图纸、按SOP、按节拍；严禁擅自修改参数、屏蔽报警、绕过防错；发现前工序不良立即拉动“暗灯拉绳”，停线时间≤3分钟不追责，3分钟班组长需书面说明。

9.清洁工：使用颜色管理，红色抹布擦设备、蓝色擦工装、绿色擦地面，严禁混用；消毒液浓度每班用试纸检测并记录，浓度不达标立即更换。

10.访客：须穿戴公司提供的PPE，由接待部门全程陪同，禁止拍照、录像、录音，违规者安保人员可直接删除资料并带离车间。

三、人员管理

1.招聘：车间只录用18-45周岁、体检合格、无职业禁忌症人员；色盲、色弱禁止安排至外观岗位；听力衰减25dB禁止安排至噪声85dB区域。

2.培训：采用“721”模型——70%岗位实操、20%导师辅导、10%课堂讲授；新员工“首件认证”不合格不得独立上岗；年度再教育不少于24学时，其中安全8学时、质量8学时、技能8学时。

3.考勤：实行“人脸识别+GPS”双验证，替打卡者双方各罚款500元并记大过一次；迟到≤5分钟扣减当月绩效5%，5分钟按旷工半天处理。

4.绩效：班组绩效=产量30%+质量30%+成本15%+安全15%+5S10%；个人绩效=班组绩效×个人系数+关键事件加减分；连续三个月排名末位5%进入“绩效改进池”，改进期两个月仍不达标予以淘汰。

5.奖惩：

①发现重大安全隐患奖励200-2000元；

②提出合理化建议被采纳奖励100-1000元；

③故意损坏设备按“原价+停产损失”双倍赔偿；

④打架斗殴直接开除并移交公安机关。

6.离职：员工须提前30日书面申请，工具、工衣、门禁卡、静电鞋当天归还；未归还者按原价3倍扣款；关键岗位人员离职前须接受离岗审计，确保技术资料、客户信息不外泄。

四、设备管理

1.编号：所有设备统一采用“区域码+类别码+流水号”三段式，如“SZ-INJ-001”，字体高度≥10cm，颜色为RAL5015。

2.点检：开机前、交接班、下班后三次点检，用“扫码+拍照”上传EAM系统；漏检一次班组长罚款50元，连续三次设备工程师负连带责任。

3.保养：

①日常保养由操作工执行，每班15分钟，内容写入“设备护照”；

②一级保养由设备工程师带领，每月一次，停机≤2小时；

③二级保养由厂商或专业团队，每年一次，关键部位拆解、油品全换、精度校准。

4.维修：实行“先复线、后根治”原则，维修时间30分钟须填写《停机分析报告》，用5Why深挖根因，对策必须验证30天有效方可关闭。

5.备件：建立“安全库存+JIT”双轨制，关键备件最低库存=月均故障次数×采购周期×1.5；备件库恒温恒湿，防锈油每半年更换一次。

6.报废：设备净值10%且维修费净值50%即触发报废评估；由财务、设备、生产、质量四方会签，总经理最终批准；报废设备拆除前须销毁PLC程序及硬盘数据，防止技术泄露。

五、物料管理

1.编码：采用“物料大类+中类+小类+版本号”共12位，杜绝“