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工程设备部门月工作汇报内容

本月工程设备部门围绕公司年度生产目标，以“保障设备稳定运行、提升运维效率、推动技术创新”为核心，统筹开展设备管理、技术改造、安全保障及团队建设等工作。全月累计处理设备故障127项，完成重点设备检修11台次，实施技术改造项目3项，设备综合利用率达92.3%，较上月提升1.8个百分点，为生产部门完成当月产值目标提供了有力支撑。现将具体工作情况总结如下：

一、重点工作完成情况

1.生产线关键设备检修：针对制芯车间1射芯机长期高负荷运行导致的液压系统老化问题，提前制定检修方案，组织5名技术骨干于15日-18日实施专项检修。检修过程中发现油缸密封件磨损严重、液压油污染度超标（ISO4406等级由18/16/13升至20/18/15），同步更换密封组件23套，清理液压油箱并更换抗磨液压油400L。检修后设备运行压力稳定在16MPa（原波动范围12-18MPa），单次射芯循环时间由42秒缩短至38秒，月均废品率从3.1%降至1.7%。

2.新设备安装调试：配合生产部门完成3台全自动模具清洗机的安装调试工作。自22日设备到厂后，部门组建专项小组，协调供应商技术人员开展基础验收、定位安装、电路对接及功能测试。针对调试阶段出现的“高压水射流角度偏差导致清洗盲区”问题，组织技术讨论并调整喷嘴安装角度（由原45°调整为30°），同时优化控制系统参数（压力阈值从120bar调整为140bar），最终设备于28日通过验收。目前设备日均清洗模具15套，较人工清洗效率提升4倍，清洗合格率达99.2%。

3.能源供应系统维护：针对夏季高温导致空压站散热效率下降问题，提前对3台螺杆式空压机进行散热系统升级。更换冷却器翅片24片，清理油冷却器积灰3.2kg，加装外部强制散热风机6台。改造后空压机排气温度由85℃降至72℃（高于环境温度15℃以内），单台设备日均耗电量从480kWh降至420kWh，全月空压系统综合能耗降低12.6%。

二、设备运行管理成效

1.日常巡检与状态监测：严格执行“三级巡检”制度（操作工人班前检查、维修班组班中巡查、技术组周专项检查），全月累计完成巡检记录236份，发现并处理设备隐患41项。重点加强对高转速、高负载设备的振动监测，利用便携式测振仪对5台高速冲床、3台注塑机进行数据采集，建立振动趋势分析表。其中2注塑机轴承振动值（垂直方向）从0.8mm/s升至1.2mm/s，提前3天发现轴承磨损问题并更换，避免了设备停机事故。

2.故障管理与维修效率：建立“故障响应-分析-改进”闭环机制，全月处理突发故障127项，平均故障响应时间35分钟（目标≤40分钟），平均修复时间2.1小时（较上月缩短0.3小时）。针对高频故障点（如液压系统漏油、电气控制箱接触器烧损）开展专项分析，发现液压油管接头松动为主要诱因（占比32%），通过推广使用双卡套式管接头（替换原单卡套接头），同类故障发生率下降58%；电气接触器烧损主要因触点积碳，通过增加月度触点清洁维护计划，故障频次减少41%。

3.预防性维护计划执行：按年度PM计划完成67台设备的预防性维护，完成率100%。其中对12台数控加工中心进行导轨润滑系统专项维护，清理润滑管路18根，更换磨损油刷9个，调整润滑泵供油间隔（由每2小时供油1次改为每1.5小时供油1次），导轨磨损速率由0.02mm/月降至0.01mm/月。对8台起重机进行钢丝绳检测，更换达到报废标准的钢丝绳3根，确保设备安全运行。

三、技术改造与创新实践

1.自动化升级项目：针对铸造车间砂处理线人工上料效率低、粉尘大的问题，实施“砂料自动上料系统”改造。新增螺旋输送机2台、斗式提升机1台，配套安装粉尘收集装置（处理风量8000m3/h），并与原砂处理控制系统对接。改造后上料环节操作人员由4人减至1人，单班砂料处理量从80吨提升至120吨，岗位粉尘浓度从15mg/m3降至3mg/m3（低于国标10mg/m3）。

2.节能降耗改造：对3台工业锅炉进行燃烧系统优化，将原机械雾化燃烧器更换为空气雾化燃烧器，并加装烟气余热回收装置（回收烟气热量用于预热助燃空气）。改造后燃料燃烧效率从88%提升至93%，排烟温度由220℃降至150℃，单台锅炉日均燃油消耗量减少180L，全月节约燃油成本约4.5万元。

3.设备智能化改造：选取1台加工中心试点安装物联网监测模块，集成温度、压力、振动、电流等传感器，通过工业网关将数据上传至设备管理平台。平台可实时显示设备运行状态（如主轴转速、进给速度），并设置预警阈值（如轴承温度＞80℃、振动值＞2.5mm/s）。试点期间成功预警刀具磨损异常1次、主轴冷却系统故障2次，为后续设备全面智能化管理积累了经验。

四、安全管理落实情况

1.安全培训与教育：组织“设备操作安全”“电