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公司仓库管理制度(精选5篇)

第一篇

仓库钥匙实行“双人双锁”交叉管理。每日08:15由A岗保管员与B岗安全员同时在监控下开启库门，19:30反向操作落锁。钥匙本体嵌入RFID芯片，未经授权带出库区即触发门禁报警。节假日期间钥匙封存入防潮保险柜，封条编号拍照上传行政群，任何人不得单独拆封。

物料编码采用“3+5+4”结构：前3位为风险等级，中间5位为SKU，后4位为批次。编码一经生成终身不变，退料、报废、返工皆沿用原码，确保全生命周期可追溯。编码打印使用耐酒精树脂碳带，字体高度3mm，贴于包装右下距边缘2cm处，倾斜角不超过15°。

收货实行“一停二核三拍四签”。车辆停到指定月台后先熄火静置5分钟，保安核对铅封号与预约单，无误后拍照三张（车头、车尾、侧箱），保管员再开箱清点。每箱物料随机抽3%称重，差异超过±0.4%即升级为全检。合格后在SAP中点击“过账”并生成GRN号，打印四联单：白联财务、红联仓库、蓝联采购、黄联供应商。

上架路径由WMS自动计算，规则为“先尾款后重货，先过期后新鲜”。同一托盘不允许混批，层高限制1.6m，悬臂货架伸出部分不超过臂长1/3。叉车放下托盘时要求“一慢二看三降”，货叉离地不超过15cm，防止静电击穿底部纸箱。每完成一托，保管员用PDA扫描库位码，系统自动校验“库位-批次-数量”三维一致性，若冲突立即锁库并推送异常工单。

拣选采用“波次+灯光”复合模式。WMS按订单交期、承运商、体积重量生成波次，灯光拣选车一次引导6张订单。拣货员听到“滴”声后需在8秒内拿取并拍灭灯光，超时系统记录“迟滞”一次，月度累计3次强制回炉培训。拣货车配置电子秤，每拿完一件自动比对理论重量，差异50g即停线复核。

盘点实行“日循环+月滚动+季抽盘”。每日下班前盘点当天动碰物料，异常即刻调整；每月1号零点冻结库存，按ABC分类滚动盘点，A类100%、B类30%、C类10%；季度抽盘由财务牵头，随机抽取20个SKU，复盘差异大于0.2%即启动责任倒查。盘点结果与绩效奖金直接挂钩，差异率每0.01%扣减团队当月奖金池0.5%。

出库执行“三比对五拒绝”。比对数量、批次、承运商；拒绝包装破损、标签模糊、过期、异味、温度超标。装车前拍照六面体（前、后、左、右、上、下），照片自带GPS水印，保存三年。司机在交接单上手写“实收无误”并加盖拇指印，无拇指印视为无效交接。

退货设“红区”隔离，48小时内完成质检。可售品转绿区，不可售品贴“报废待审”进入黑区，每周三统一销毁。销毁过程全程录像，财务、审计、环保三方在场，录像刻录两份，一份存公司，一份交第三方托管。

安全库存公式：SS=（最大日耗×最大提前期）-（平均日耗×平均提前期），再乘以1.2系数。低于安全库存触发黄色预警，3天未补货升级为红色，由采购总监亲自督办。

库区温湿度每30分钟自动记录，温度10-30℃，湿度45-75%。超标时系统联动风幕机、除湿机，并推送设备管理员手机。每季度第三方校准一次探头，校准证书编号录入EHS系统，过期未校准自动锁权限。

叉车充电区铺设5mm厚防静电胶垫，配置48V工业充电机，充电电流不超过电池容量0.15C。充电时电池盖必须打开，温度超过45℃自动断电。每块电池贴二维码，扫码可看循环次数、维修记录、健康度评分，评分低于70分强制退役。

第二篇

来料异常处理实行“318”原则：3分钟内拍照留证，1小时内邮件通知质量、采购、计划，8小时内给出临时对策。异常物料用红色周转箱隔离，箱外贴NCR标签，标签含异常代码、发现人、时间、初步原因。NCR编号与SAP检验批关联，关闭前不可办理入库。

贵重物料（单件≥5000元）设“金库”专区，双层门控，内层为指纹+动态密码，外层为机械锁。进出金库必须两人同进同出，全程在监控下操作。金库内部安装震动感应器，敲击力度≥5N即触发110分贝警报，并同步推送安保队长与总经理。

周转器具实行“身份证”管理。每个托盘、围板箱、料架安装超高频RFID标签，编码写入“资产编号+版本号+承重上限”。器具出入库自动读取，丢失率按月统计，超过1%对责任班组按50元/件扣款。破损器具由维修组评估，可维修的贴橙色“待修”标，不可维修的贴黑色“报废”标，每周五集中处理。

先进先出采用“双通道”模式。系统通道按入库日期排序，人工通道用彩色斑马胶带划分，红色为待出，绿色为已出。拣货员必须优先完成红色通道，违规一次罚款20元。每月由审计组随机抽取50笔交易，先进先出违规率超过2%即启动再培训。

危险品库实行“四色分区”：甲类红区、乙类橙区、丙类黄区、丁类蓝区。各区配置对应灭火器，红区为泡沫，橙区为干粉，黄区为二氧化碳，蓝区为细水雾。每种化学品贴GHS标签，标签右下角附二维码，扫码可看