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海工围堰钢板桩施工方案
一、工程概况
1.1工程位置与规模
本工程位于沿海某深水港区,主要为码头扩建工程的水下基础施工提供干作业环境。围堰设计为矩形闭合结构,平面尺寸为120m×80m,围堰顶标高+6.5m,底标高-12.0m,有效挡水高度9.0m。施工区域水深6~8m,最大流速1.5m/s,潮汐类型为半日潮,平均潮差2.8m。河床地质自上而下依次为:淤泥质黏土(厚2~3m)、中粗砂(厚4~6m)、强风化岩层(厚3~5m),下伏中风化花岗岩。
1.2工程特点与难点
环境复杂性:需承受潮汐、风浪、海水腐蚀等多重海洋环境作用,围堰结构需满足抗浮、防渗、抗倾覆要求。
地质条件复杂:上软下硬地层导致钢板桩打设阻力不均,易出现倾斜、卷边;强风化岩层可能影响桩体入土深度。
精度要求高:围堰合龙误差需控制在50mm以内,垂直度偏差≤1%,以确保后续基坑开挖安全。
二、施工准备
2.1技术准备
图纸会审与交底:组织技术团队熟悉设计图纸,重点审核钢板桩型号(选用拉森IV型热轧钢板桩,长度18m,材质Q355B)、支撑体系(双拼H型钢内支撑,间距3m)及防渗设计(锁口黄油+防渗膜)。
地质详勘:补充钻探孔12个,明确各土层分布及力学参数,绘制地质剖面图,为打桩设备选型提供依据。
施工计算:通过理正深基坑软件验算围堰稳定性,包括抗倾覆系数(≥1.2)、抗滑移系数(≥1.3)及入土深度(计算值15.6m,设计取16m)。
2.2材料与设备准备
钢板桩检验:进场钢板桩需逐根检查锁口精度(用2m标准桩通过试验)、桩身弯曲度(≤1/1000)及表面锈蚀情况(局部锈蚀深度≤1mm),不合格桩采用冷弯矫正(矫正温度≤800℃)或退场处理。
设备选型:
打桩设备:选用液压振动锤(型号VM200,激振力200kN)配合履带吊(35t),配备桩帽缓冲装置;
测量设备:TrimbleS9全站仪(精度1mm+1ppm)、天宝DINI03水准仪;
辅助设备:导向架(型钢焊接,高4m,跨度6m)、泥浆泵(扬程25m,流量150m3/h)及防波堤临时设施。
2.3现场准备
施工平台搭设:采用钢制浮箱拼装作业平台(尺寸20m×10m),通过锚链固定于施工区域,平台承载力≥50kPa。
临时设施:设置材料堆放区(硬化处理+防雨棚)、设备维修区及应急物资库(配备救生衣、灭火器、医疗箱等)。
三、主要施工工艺
3.1测量放样
控制网布设:建立独立施工坐标系,布设4个一级控制点(采用强制对中装置),定期复核(每周1次)。
桩位放线:用全站仪放出围堰轴线,每隔5m设置一桩位控制桩,并用石灰线标示打桩轮廓线。
3.2导向架安装
结构形式:导向架由2道横向主梁(双拼I40b型钢)和纵向联系梁(I25b型钢)组成,通过钢管桩(φ609mm,长12m)固定于河床,顶部标高+5.0m。
安装精度:轴线偏差≤30mm,顶面平整度≤5mm,导向槽宽度比钢板桩大20mm,确保桩体顺利通过。
3.3钢板桩打设
3.3.1打桩顺序
采用“从一角开始,逐边推进,闭合合龙”的施工顺序,分区分段施工(每段30m),避免单向施打导致累计偏差。
3.3.2打桩工艺
插桩:履带吊将钢板桩吊至导向架内,调整垂直度(用两台经纬仪双向控制),桩顶临时固定于导向架。
振沉:振动锤缓慢下沉,初始阶段(入土3m内)控制速度≤0.5m/min,监测垂直度;进入岩层后采用“低锤密击”,避免桩尖卷边。
合龙处理:合龙前3根桩预留100mm间隙,采用“切角法”调整桩位,必要时用液压千斤顶辅助顶推合龙,合龙误差控制在80mm内。
3.3.3特殊地层处理
砂层打桩:采用“水冲辅助下沉”(高压水枪压力2.5MPa),减少桩周摩阻力;
岩层打桩:当桩尖遇孤石或岩层时,停止振打,采用地质钻机引孔(孔径≥桩截面尺寸)后复打。
3.4内支撑安装
支撑体系:设置3道内支撑,第一道位于+4.0m(双拼H400×400型钢),第二道+0.0m(双拼H500×500型钢),第三道-4.0m(钢管φ609mm,t=16mm),支撑间距3m,节点处采用焊接+螺栓连接。
安装流程:基坑抽水至支撑底标高→测量放线→安装围檩→吊装支撑→预加轴力(设计值的50%,分级施加)。
3.5防渗与排水
锁口防渗:打桩前锁口涂抹黄油(用量0.5kg/m),合龙后对渗漏点采用棉絮+止水胶封堵;
基坑排水:设置集水井(4个,尺寸2m×2m×3m),采用明沟排水(坡度1%),抽排水量按渗透系数1.5m/d计算,配备备用泵(功率55kW)。
四、质量控制措施
4.1关键质量控制点
项目
允许偏差
检查方法
频率
桩位偏差
≤100mm
全站仪定位
每根桩
垂直度
≤1%
经纬仪双向观测
每3根桩
锁口间隙
≤2mm
塞尺检查
每5根桩
支撑轴力
±10%设计值
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