禽畜屠宰企业安全风险分级管理资料.docxVIP

一、前言：为何推行安全风险分级管理

禽畜屠宰行业作为食品产业链的关键环节，其生产环境复杂多变，涉及多种机械设备、电气系统、有限空间作业以及生物性危害等，安全生产形势严峻。近年来，随着行业规模化、集约化发展，安全生产管理的难度与日俱增。推行安全风险分级管理，是落实企业安全生产主体责任、提升本质安全水平的重要举措。它并非简单的文件堆砌或形式主义，而是通过系统化、科学化的方法，精准识别生产过程中的安全风险，进而实施差异化、精准化管控，从源头上防范和遏制生产安全事故的发生，保障从业人员生命安全与企业财产安全，促进屠宰行业健康可持续发展。

二、安全风险分级管理的基本原则

安全风险分级管理的有效实施，需遵循以下基本原则，以确保其在屠宰企业落地生根并发挥实效：

1.安全第一，预防为主，综合治理：始终将安全置于首位，通过风险管控实现事故预防，综合运用管理、技术、教育等多种手段。

2.风险导向，精准施策：以风险辨识评估为基础，针对不同等级的风险采取相应的管控措施，突出重点，有的放矢。

3.全员参与，分级负责：企业主要负责人对本单位风险分级管控全面负责，各部门、各岗位人员积极参与，落实管控责任。

4.动态管理，持续改进：风险因素并非一成不变，需根据生产工艺、设备状态、人员变动等情况定期评估更新，不断优化管控措施。

5.立足实际，务求实效：结合屠宰企业自身规模、生产特点、工艺复杂程度等实际情况，制定切实可行的风险分级管理方案，避免脱离实际的空谈。

三、核心概念界定与理解

在深入实施前，需准确理解以下核心概念：

*安全风险（简称“风险”）：指生产经营活动中发生可能导致人员伤亡、财产损失、环境破坏等不良事件的可能性与后果严重性的组合。在屠宰企业，这可能表现为机械伤害的可能性及其导致的伤害程度，或生物病原体扩散的可能性及其对人员健康的影响。

*危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。屠宰企业的危险源广泛存在，如高速运转的斩拌机（根源）、湿滑的作业地面（状态）、违规操作设备（行为）等。

*风险点：伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。例如，屠宰车间的放血工序、副产品处理间、有限空间（如地坑、储罐）等均可视为独立的风险点。

*风险分级：按照风险发生的可能性和后果严重性，将识别出的风险划分成不同等级。目的是为了明确管控重点和层级。

*风险管控：根据风险分级结果，对不同等级的风险采取相应的控制措施，以降低风险等级，直至风险可接受。

四、安全风险分级管理的实施步骤

（一）风险点排查与辨识

风险点排查是风险管理的起点，需全面、细致，确保无遗漏。

1.排查范围：覆盖企业所有生产经营活动区域，包括但不限于：待宰圈、屠宰加工车间（含放血、脱毛/剥皮、开膛、劈半、分割、修整等各工序）、副产品处理间、冷库、仓储区、污水处理站、锅炉房、变配电室、有限空间（如地坑、检查井、储罐）、办公及辅助设施等。

2.排查内容：

*区域/场所：如待宰圈的通风、防疫条件；加工车间的布局、采光、通风、地面防滑等。

*设备设施：所有在用的屠宰机械（如脱毛机、开胸锯、劈半机、绞肉机）、特种设备（如压力容器、起重机械）、电气设备、消防设施、应急设备等。

*作业活动：卸车、待宰管理、刺杀放血、烫毛脱毛、内脏处理、分割剔骨、清洗消毒、设备维修、登高作业、动火作业、进入有限空间作业等。

*人员因素：员工的操作技能、安全意识、身体状况等。

*环境因素：高温、高湿、低温（冷库）、噪声、粉尘、恶臭、生物气溶胶等。

3.排查方法：可采用现场巡查、查阅资料（设备说明书、安全规程、历史事故案例）、员工访谈、工作流程图分析等多种方法相结合。成立由安全管理人员、技术人员、一线班组长及经验丰富的操作工组成的排查小组，效果更佳。

（二）危险源辨识与分析

在确定风险点后，对每个风险点存在的危险源进行辨识，并分析其可能导致的事故类型和后果。

1.辨识方法：常用的有工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）等。针对屠宰企业特点，可重点关注：

*机械能：机械伤害（如切割、挤压、卷入、碰撞）是屠宰企业最常见的伤害类型。

*电能：触电、电气火灾、电弧灼伤。

*热能：高温烫伤（如烫毛池）、低温冻伤（如冷库）、火灾。

*化学能：消毒剂（如次氯酸钠、过氧乙酸）、清洁剂、润滑油泄漏或不当使用导致的中毒、腐蚀。

*生物性危害：病原微生物（如禽流感、口蹄疫病毒，沙门氏菌、大肠杆菌等）、寄生虫、allergens（过敏原）等通过接触、吸入或食入对人员造成的健康危害。

*其他：如滑倒、绊倒、坠落、物体打击、有限空间内