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生产部年终工作总结集锦(精选3篇)

生产部年终工作总结集锦（精选3篇）

第一篇：以“稳”为基，以“进”为翼——2024年度生产一部全景复盘

一、产量与交付：把“不可能”拆成365个“必须”

年初排产会上，销售部扔来一张12.8%增幅的预测表，供应链总监只回了一句话：“物料只要迟到一小时，你们就自己飞过去捡。”我们把这张表贴在车间入口，每天撕掉一页，把12.8%拆成365个0.035%，再拆成每小时197件。

1.产量：全年累计入库387.6万台，同比净增12.9%，高于预测0.1个百分点；其中Q4单月峰值42.7万台，刷新历史纪录。

2.交付：OEM客户38家、ODM客户11家，全年准时交付率96.4%，较去年提升3.2个百分点；延迟14次，累计5.1万台，全部在24h内补齐空运差额，客户零索赔。

3.结构：高毛利A系列产品占比由28%提升到37%，直接拉动毛利率+2.4pcts；低毛利C系列主动减产9%，把产线让给利润更高的新品。

二、效率与成本：把“秒”抠成“钱”

1.节拍：主线节拍从18.3s压到15.7s，看似只抢回2.6s，一年就是5.8万台产能；改善源自三点——

①上料段双通道改造，取消2次人工翻转；

②测试工位并行4通道改为6通道，瓶颈由110s降到75s；

③包装段引入“一字型”码垛机器人，省3人/班。

2.OEE：综合设备效率84.7%，比去年高5.1pcts；停机TOP3原因由“换型32%→21%”“小停机28%→19%”“缺料17%→9%”完成顺位大挪移。

3.能耗：单台电耗3.04kWh，同比下降0.27kWh；蒸汽单耗0.41GJ，下降0.06GJ；全年省电费628万元，被集团评为“节能金牌工厂”。

4.耗材：锡膏单耗降低1.3g/点，钢网擦拭纸减少0.9张/班，标签纸缩小2mm边距，全年省197万元；不要小看2mm，一年3.9亿张标签就是78吨原纸。

三、质量与体系：一次做对，比“返工100%合格”更便宜

1.直通率：SMT段99.43%，DIP段98.96%，装配段99.12%，全工序加权99.21%，同比提升0.87pct；意味着少返修3.4万台，省156万元人工。

2.客退率：全年22PPM，低于目标30PPM；其中8月某客户反馈蓝牙偶断，我们48h内锁定是屏蔽盖焊盘虚焊，追溯到3月换型程序漏优化，一次性冻结1.7万台库存，全部返检，客户现场鼓掌。

3.体系：IATF16949外审0重大不符合，VDA6.3过程审核82分→91分；把“分层审核”从纸上搬到Andon屏，班长每天10min、科长每周30min、经理每月2h，问题关闭率100%。

四、团队与安全：让人愿意“把后背交给同事”

1.多能工：产线78%员工掌握3岗以上，关键工序100%双人互保；春节后72h内复产率98%，疫情封控期间无人因技能缺口停线。

2.培训：全年2,847课时，人均32h；把“培训”拆成5min微课，上线127个短视频，点赞最高的是“锡膏搅拌3步法”，播放量1.8万次。

3.安全：轻伤0起，微伤3起，损工0天；引入“虚惊提案”制度，员工上报312条，奖了3.1万元，换回来的是3起未遂事故提前曝光。

4.敬业度：盖洛普Q12得分4.21，高于制造业均值0.38；员工主动离职率3.2%，下降1.9pcts，省下的招聘费足够再装一条自动插件线。

五、项目与技改：把“未来”提前一年发生

1.数字孪生：与IT部共建“虚拟产线”，实时映射1,800台设备，节拍误差0.3s；换型验证从4h缩到25min，一年可释放1,200个工时。

2.自动光学抽检：AI算法0.8s完成260颗元件识别，误判率0.15%，替代6名质检员，他们转岗成“数据标注师”，没人下岗。

3.柔性线：导入磁悬浮传输，换型0工装，15min完成A→B系列切换，小批量订单从此不再“啃老线”；全年承接1K以下订单312批，增收4,700万元。

六、不足与隐痛：把“疤”揭给明年看

1.新品爬坡：B5系列首月良率仅91.2%，返工1.6万台，直接损失340万