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提升企业竞争力的精益生产系统

精益生产概述

精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的资源稀缺和多品种、少批量的市场制约的产物。精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费，它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿，工具和方法经过反复试验不断进化，逐步提高到理论高度研究，丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了20世纪90年代，更明显的迹象显示，相对于其他日本汽车制造商，丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性,与欧美四大汽车公司相比，丰田生产系统（精益生产）更显示出了其卓越的品质和效率。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

多数制造型企业经常面临的问题

产能不够无法满足市场需求

不能按时按量交货

人员效率低下

?库存太高，积压资金

?质量无法满足客户要求

?生产成本太高

?问题重复发生，每日忙于救火

?研发能力不够，量产时浮现大量问题

?供应商无法准时保质保量交货

这些问题已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。从精益化管理的角度出发，很多制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。

基础“5S”管理方面

1）整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱

几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间，有问题时不能及时发现

标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理

?设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁

生产运营与生产现场

?部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念

?生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况

?生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间

?对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢

现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良

?现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

品质管理方面

品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强

质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失

品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够

????5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。实旌精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5s开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

4、全员改善，重点实施。

???精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。因此，精益生产的推进，应该是让企业的各个职能部门主动的学习并配合运用和精益生产的工具，如：生产管理、制造和物流部门应配合做好拉动生产，设备部门推动全员设备管理、快速换线换模，品质部门推动全面质量管理，等等。负责推动精益生产的部门应根据系统的计划，做好示范线改善的同时，做好重点改善的指导和支持。

???

综上所述，?精益生产作为一种“改变世界的机器”，使得日本企业在很弱的基础上不断发展而成为世界级企业，那么今天的中国企业如果可以充分有效地设计适合自身发展的精益生产系统并将其有效应用、实施，精益生产系统也必将大大提高我国企业的竞争力。