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隧道顶板钢筋施工专项方案

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行详细审核，重点核查顶板钢筋的规格、间距、保护层厚度、锚固长度及节点构造等关键参数，形成图纸会审记录并及时与设计单位沟通解决疑问。

施工方案编制：根据设计图纸及规范要求，编制专项施工方案，明确各工序技术要点、质量标准及验收流程，报监理单位审批后实施。

技术交底：采用“三级交底”制度（项目总工→施工员→作业班组），通过现场讲解、样板演示等方式，确保施工人员掌握钢筋加工、安装的技术要求及质量控制要点。

测量放线：使用全站仪、水准仪等精密仪器，在隧道仰拱或模板上放出顶板钢筋的平面位置控制线、高程控制线及预埋件定位线，弹墨线标记并复核无误。

1.2现场准备

作业面清理：清除隧道底板及两侧边墙顶部的杂物、浮渣及积水，确保钢筋安装作业面平整、干净。

模板检查：对顶板模板的标高、尺寸、支撑稳定性进行全面检查，模板接缝处采用海绵条密封，防止漏浆，模板表面涂刷脱模剂。

材料堆放：划分钢筋原材料、加工半成品及成品堆放区，设置防雨棚及排水设施，钢筋堆放时垫高30cm以上，避免锈蚀。

机械设备调试：检查钢筋切断机、弯曲机、调直机、电焊机等设备的性能，确保运转正常，计量器具（如卡尺、卷尺）经校验合格并在有效期内。

二、材料要求

2.1钢筋原材

规格型号：采用HRB400E级钢筋，直径主要为Φ16mm、Φ20mm、Φ25mm，其力学性能应符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB/T1499.2-2018）要求。

外观质量：钢筋表面应平直、无损伤，不得有裂纹、结疤、折叠等缺陷，钢筋进场时逐批检查合格证、出厂检验报告，并按规定进行抽样送检，主要检测项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及重量偏差，合格后方可使用。

锈蚀处理：轻微锈蚀的钢筋采用机械除锈或人工除锈，锈蚀严重（钢筋截面削弱≥5%）的钢筋严禁使用。

2.2连接材料

绑扎用铁丝：采用20-22号火烧丝，其抗拉强度≥300MPa，不得有锈蚀、断丝现象。

焊接材料：采用E50系列焊条（用于HRB400E钢筋焊接），焊条应具有出厂合格证，使用前按说明书要求烘干，存入保温筒内随用随取。

机械连接套筒：采用直螺纹套筒，其规格与钢筋直径匹配，套筒表面应有规格标记，进场时检查套筒的尺寸、螺纹精度及硬度，抽样进行抗拉强度试验。

2.3其他材料

垫块：采用强度等级≥C40的混凝土垫块，垫块尺寸为50mm×50mm×30mm（厚度根据保护层厚度确定），每块垫块设置2个扎丝孔，垫块内掺加防锈剂。

预埋件：通风管、照明管线等预埋件采用Q235钢，表面进行防腐处理，其位置、数量应符合设计要求。

三、施工工艺

3.1钢筋加工

3.1.1钢筋调直

盘圆钢筋采用调直机调直，调直后的钢筋表面伤痕不得超过钢筋直径的5%，调直长度偏差控制在±10mm以内。

直条钢筋采用人工调直，使用钢管校直，确保钢筋无局部弯曲。

3.1.2钢筋切断

根据钢筋配料单，使用切断机切断钢筋，切断前调整刀片间距，确保切口平整，无马蹄形或起弯现象。

钢筋切断长度允许偏差：±5mm（用于绑扎）、±10mm（用于焊接或机械连接）。

3.1.3钢筋弯曲成型

采用弯曲机加工钢筋弯钩及弯起钢筋，Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，弯弧内径≥2.5d（d为钢筋直径），弯钩平直段长度≥3d；HRB400E钢筋末端做90°或135°弯钩，弯弧内径≥4d，弯钩平直段长度按设计要求（一般为10d）。

弯起钢筋的弯起角度为45°或60°，弯起点位置偏差≤10mm，弯起高度偏差≤5mm。

3.2钢筋安装

3.2.1底层钢筋绑扎

布筋顺序：先铺设横向主筋（沿隧道宽度方向），再铺设纵向分布筋（沿隧道长度方向），主筋与分布筋交叉点采用梅花形绑扎，绑扎点铁丝扣应朝向内侧，不得外露于保护层。

间距控制：主筋间距允许偏差±10mm，分布筋间距允许偏差±20mm，采用卡尺逐点检查，偏差超限时及时调整。

保护层厚度：在主筋下方垫设混凝土垫块，垫块间距为1m×1m（双向），确保保护层厚度为50mm（根据设计要求），垫块与钢筋绑扎牢固。

3.2.2上层钢筋及负弯矩钢筋安装

支架设置：采用Φ25mm钢筋制作“几”字形支架，支架间距1.5m×1.5m，高度等于上下层钢筋净距，支架底部与底层钢筋焊接固定，顶部放置上层主筋。

负弯矩钢筋：在隧道顶板两端及洞口位置设置负弯矩钢筋，其锚固长度≥35d，端部设90°弯钩，弯钩插入边墙混凝土内≥15d。

3.2.3钢筋连接

绑扎连接：用于直径≤22mm的钢筋，搭接长度为40d（受拉区）、30d（受压区），搭接区域内钢筋绑扎点不少于3处，两端及中间各1处。

焊接连接：采用电弧焊，直径≥25mm的钢筋采用双面搭接焊，搭接长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，高度≥0.