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冲床培训课件教案设计图

第一章:冲床与冲压工艺概述冲床定义及分类冲床是利用压力对材料进行加工成形的设备,主要分为机械冲床和液压冲床两大类。机械冲床通过曲柄连杆机构将电机的旋转运动转化为滑块的往复直线运动,具有速度快、效率高的特点。液压冲床则利用液压系统驱动,具有压力大、行程可调的优势。冲压工艺基本原理冲压是利用安装在冲床上的模具对板料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需形状零件的加工方法。该工艺广泛应用于汽车、家电、电子、五金等制造行业,是现代工业生产中不可或缺的重要工艺。冲压工艺的显著优势生产效率高:单次冲压可完成复杂加工精度高:可达到±0.01mm精度要求材料利用率高:合理排样可达85%以上适合大批量生产:降低单件成本

冲床结构组成与工作原理主要部件介绍冲床由多个关键部件协同工作,共同完成冲压加工任务:机架:承载整机重量,提供稳定支撑滑块:执行上下往复运动,传递冲压力工作台:安装下模,承受冲压力曲轴与连杆:动力传递核心机构离合器与制动器:控制滑块启停模具安装部分:快速定位与固定模具

冲压材料及其性能要求常用冲压材料种类低碳钢:塑性好、成本低,是最常用的冲压材料,适用于一般冲压件加工。不锈钢:耐腐蚀性强,适用于要求防锈的产品。铝合金:质轻、导电性好,广泛用于电子产品外壳。铜及铜合金:导电导热性能优异,用于电气元件。高强度钢:强度高、重量轻,应用于汽车结构件。材料塑性与屈服强度材料的塑性决定了其变形能力,塑性越好越适合深拉伸等复杂成形。屈服强度影响冲压力的大小,强度越高所需冲压力越大。选择材料时需综合考虑成形性能、强度要求和成本因素,确保材料性能与工艺要求相匹配。表面质量的重要性

冲压工序分类与工艺流程断裂分离工序通过剪切作用使材料发生分离的工序,包括:落料:沿封闭轮廓冲下需要的坯料冲孔:在板料上冲出所需形状的孔修边:切除成形件边缘多余材料切口:在板料上切出开口剖切:将材料切开但不完全分离塑性成形工序材料在不破裂的情况下发生塑性变形,包括:弯曲:使板料沿直线弯曲成一定角度拉深:将平板料变为空心件涨形:使空心件或管料直径扩大缩口:使空心件开口端直径减小卷圆:将板料边缘卷成圆弧形

冲床安全操作规程(重点)安全第一!冲床是高危设备,操作不当可能造成严重伤害甚至死亡事故。必须严格遵守安全操作规程,时刻保持警惕。01作业前准备检查清理工作台面及周围环境,确保无杂物影响操作。检查润滑系统是否正常,各润滑点是否加注润滑油。检查模具安装是否牢固,紧固螺栓是否拧紧。检查防护装置是否完好,安全开关是否灵敏。检查离合器、制动器工作是否正常。空运转2-3分钟,观察设备运行状态。02开机操作步骤确认工作区域无人后,按下启动按钮。先进行点动试冲,检查模具闭合情况。确认无异常后,调整至所需工作模式。开始正式生产前,制作首件并进行质量检验。首件合格后方可批量生产。03操作中安全注意严禁将手伸入模具危险区域!必须使用专用工具送料取件。注意力集中,不得与他人闲谈。发现异常立即按下紧急停止按钮。定时检查冲压件质量,发现问题及时调整。停机及收工规范

冲床操作实务模具安装与调试将上模安装在滑块上,下模安装在工作台上调整模具位置,确保上下模对中紧固模具安装螺栓,检查牢固性调整滑块闭合高度至适当位置进行点动试冲,检查模具工作状态测量试冲件尺寸,必要时微调模具送料装置使用根据板料规格调整送料器导向装置。设定送料步距,确保与模具排样一致。调节送料压力,既要送料可靠又不损伤材料。定期检查送料辊磨损情况。质量自检方法目视检查外观质量使用卡尺测量关键尺寸每小时抽检一次发现不良品立即隔离记录检验数据异常处理流程发现异常立即停机→通知班组长→分析原因→采取措施→恢复生产→记录处理过程

常见冲压缺陷及原因分析表面缺陷凸凹不平:材料厚度不均、模具表面粗糙压印:模具表面有异物、压力过大拉伤:模具间隙不当、润滑不良砂粒:材料表面不洁、环境卫生差碰伤划伤:搬运不当、防护不足成形缺陷开裂(暗裂):材料塑性不足、拉深深度过大起皱:压边力不足、材料流动不均拉深不到位:压力不足、润滑不良折边不良:模具设计不合理、材料回弹尺寸精度缺陷孔偏:模具定位不准、材料滑移少孔:凸模断裂、操作失误孔变形:模具磨损、间隙过大毛刺过大:模具刃口钝化、间隙不当预防措施:严格控制材料质量、定期维护保养模具、规范操作流程、加强过程检验、改善作业环境。修复方法:轻微缺陷可通过打磨、修整解决;严重缺陷需分析原因后调整工艺参数或修复模具。

冲床模具基础知识冲模类型按工序性质分为:冲裁模:完成落料、冲孔等分离工序弯曲模:使材料产生弯曲变形拉深模:将平板料变为空心件成形模:完成各种复杂成形级进模:多工位连续冲压复合模:一次行程完成多道工序结构组成模具由工作部分(凸模、凹模)、定位部分(导柱、导套)、卸料部分(卸料板、弹簧)、支