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老油管加固专项施工技术交底

一、施工准备

（一）技术准备

图纸会审与方案编制

组织技术人员对老油管原始设计图纸、历次维修记录及现场勘查数据进行复核，明确油管材质（J55/N80钢级）、规格（Φ73mm-Φ140mm）、服役年限（≥5年）及腐蚀、变形等缺陷分布情况。根据《油气输送管道维修规范》（GB50540）要求，编制专项加固方案，确定加固方式（如复合材料缠绕、套管焊接、内衬修复等），并经监理单位及业主审批。

技术交底与培训

对施工班组进行三级技术交底，重点讲解加固工艺参数（如缠绕带固化温度、焊接电流、内衬管膨胀压力）、质量验收标准及特殊工况处理措施。开展模拟操作培训，确保焊工、无损检测人员等特种作业人员持证上岗，且证书在有效期内。

（二）材料与设备准备

材料检验

加固材料：复合材料缠绕带（拉伸强度≥200MPa，耐温范围-40℃~80℃）、焊接套管（材质与原油管匹配，壁厚≥6mm）、环氧树脂胶粘剂（剪切强度≥15MPa）等需提供出厂合格证、性能检测报告，并按批次抽样送检，不合格材料严禁使用。

辅助材料：砂纸（80目-120目）、清洗剂（工业酒精或丙酮）、脱模剂等应符合环保要求。

设备调试

施工设备：角磨机（功率≥1.5kW）、焊接机（直流氩弧焊机，电流调节范围50A-300A）、缠绕机（转速0-50r/min，张力控制精度±5N）、无损检测设备（超声波探伤仪、磁粉检测仪）等需进行班前调试，确保运行正常。

安全设备：防爆工具、可燃气体检测仪（检测范围0-100%LEL）、正压式呼吸器（气瓶压力≥28MPa）等应配备齐全并校验合格。

（三）现场准备

作业面清理

清除油管周边障碍物，开挖作业坑（深度≥1.5倍管径，宽度≥1m），采用钢板桩支护（适用于软土地层）或放坡开挖（坡度1:0.5-1:1.25），设置排水沟及集水井，确保作业面干燥。

管线隔离与放空

关闭上下游阀门，通过排污阀放空管内存油，采用氮气置换（氮气纯度≥99.9%），连续3次检测管内可燃气体浓度≤0.5%LEL，方可进入施工阶段。设置警示标志及围挡，半径50m内严禁动火。

二、施工流程

（一）表面处理

除锈与去污

采用机械除锈（Sa2.5级），使用角磨机配合钢丝轮清除油管表面氧化皮、锈蚀及油污，局部凹陷处采用砂纸手工打磨，确保表面粗糙度达到50μm-80μm。除锈后4小时内完成底漆涂刷，防止二次锈蚀。

缺陷修补

对局部腐蚀坑（深度≤壁厚10%）采用环氧腻子填平，直径≥5mm的孔洞需先进行补焊（焊接材料E6010，直流反接，电流80A-120A），焊后进行打磨修平，确保表面平整度误差≤0.5mm/m。

（二）加固施工

1.复合材料缠绕加固（适用于腐蚀、轻微变形管段）

底漆涂刷：采用无溶剂环氧底漆，涂刷厚度80μm-120μm，表干时间≥2小时（25℃环境下）。

缠绕作业：启动缠绕机，将碳纤维/玻璃纤维带（宽度50mm-100mm）以50%-75%搭接率螺旋缠绕，缠绕张力控制在20N-50N，固化温度≥5℃，固化时间≥24小时（或按材料说明书执行）。

固化检测：采用硬度计检测固化度，ShoreD硬度≥80即为合格。

2.套管焊接加固（适用于穿孔、严重腐蚀管段）

套管预制：按设计长度切割套管（长度≥3倍缺陷长度+200mm），两端加工30°坡口，内壁打磨光滑。

组对焊接：采用“骑马式”对称焊接，先点焊固定（焊点间距≤100mm），再分层焊接（打底焊电流80A-100A，填充焊120A-150A，盖面焊100A-120A），层间温度≤150℃，焊后自然冷却至环境温度。

焊后处理：清除焊渣，对焊缝进行100%超声波探伤（Ⅰ级合格）及磁粉检测（零缺陷）。

3.内衬修复（适用于长距离腐蚀管段）

内衬管选型：采用高密度聚乙烯（HDPE）内衬管（壁厚≥5mm），直径为原管径的85%-90%，进行水压试验（试验压力1.5倍工作压力，保压30min无泄漏）。

拉入与膨胀：通过牵引机将内衬管拉入原管，采用液压膨胀法（膨胀压力0.8MPa-1.2MPa）使内衬管与原管贴合，膨胀后保压时间≥1小时。

（三）验收与回填

外观检查

复合材料表面应平整无气泡、褶皱，焊接套管焊缝余高0mm-3mm，内衬管端口与原管对齐偏差≤5mm。

压力试验

分段进行水压试验（试验压力1.25倍工作压力），保压1小时，压降≤0.05MPa为合格。试验介质采用洁净水，冬季施工时需添加防冻剂（冰点≤-5℃）。

回填作业

采用分层回填（每层厚度≤300mm），使用素土或细砂回填，压实度≥90%（采用小型压路机或夯实机），严禁回填石块、建筑垃圾等硬物。

三、质量控制

（一）关键工序控制点

工序名称

控制指标

检测方法

频次

表面除锈

Sa2.5级，粗糙度50μm-80μm

标准样板比对、粗糙度仪

100%检查

焊