马路沥青公路施工技术交底及流程.docVIP

沥青混凝土路面施工技术交底

一、施工准备阶段技术要求

1.1原材料质量控制

沥青材料：采用70号A级道路石油沥青，进场时需检验针入度（25℃，100g，5s）60-80（0.1mm）、延度（10℃）≥15cm、软化点（环球法）≥46℃，存储温度控制在130-160℃，避免长期高温老化。

集料：粗集料采用玄武岩，压碎值≤26%，洛杉矶磨耗损失≤28%，针片状颗粒含量≤15%；细集料采用机制砂，含泥量≤3%，表观相对密度≥2.50t/m3；矿粉需采用石灰岩磨制，亲水系数＜1.0，含水量≤1%。

混合料配合比：AC-13C型沥青混合料油石比4.5±0.3%，马歇尔稳定度≥8kN，流值2-4mm，空隙率3%-5%，现场需每日检测拌合料抽提试验，确保油石比偏差≤±0.3%。

1.2施工机械配置

拌合设备：采用4000型间歇式沥青拌合站，拌合能力≥320t/h，冷料仓需配备5个仓体（粒径分别为0-5mm、5-10mm、10-15mm、15-20mm、20-30mm），拌合时间控制在45-60s（干拌10s+湿拌35-50s）。

摊铺设备：采用ABG8620型摊铺机，最大摊铺宽度12m，熨平板加热温度≥100℃，振捣频率45-50Hz，夯锤行程5-8mm，摊铺速度控制在2-4m/min。

压实设备：配置3台双钢轮压路机（DD130型，激振力≥350kN）、2台胶轮压路机（XP303K型，吨位30t），碾压温度监测仪需提前校准，精度误差≤±3℃。

1.3下承层处理

基层验收：检查水泥稳定碎石基层表面平整度（≤3mm/3m直尺）、高程（±15mm）、压实度（≥98%），局部松散区域需采用乳化沥青（PC-3型）喷洒后补撒10-15mm碎石嵌补。

封层施工：喷洒SBS改性乳化沥青透层油，用量1.0-1.2L/m2，乳化沥青破乳后（一般2-4h），均匀撒布5-10mm石屑（用量3-5m3/1000m2），采用8t钢轮压路机静压1遍。

二、主要施工流程及技术参数

2.1沥青混合料拌合与运输

拌合温度控制：集料加热温度170-190℃，沥青加热温度160-170℃，混合料出厂温度160-180℃（高于195℃或低于140℃的混合料必须废弃），拌合站设3个温度监测点（冷料仓出口、热料仓进口、拌合锅出口）。

运输要求：采用20t以上自卸车，车厢底部需涂刷隔离剂（柴油:水=1:3混合液），运输过程中覆盖篷布保温，到场温度≥150℃，卸料时需前后移动车辆，避免粗集料堆积。

2.2摊铺作业控制

摊铺前准备：熨平板预热时间≥30min，调整摊铺厚度（松铺系数1.2-1.3，根据试铺段确定），采用钢丝绳引导高程控制方式（基准线拉力≥150N，每10m设一个基准桩），弯道区域加密至5m/桩。

摊铺过程控制：摊铺机连续作业，中途停机时间≤30min，出现混合料离析时需人工补撒细料，边角区域采用小型摊铺机或人工摊铺（厚度≥8cm时分层摊铺），摊铺宽度超过7.5m时采用梯队作业，两幅搭接宽度5-10cm（热接缝）。

2.3碾压工艺标准

初压阶段：采用双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-2km/h），温度控制在150-170℃，碾压方向由低到高，重叠宽度为轮宽的1/3-1/2，严禁在未碾压成型的路面上转向或刹车。

复压阶段：胶轮压路机紧跟初压（温度130-150℃），碾压4-6遍（速度2-3km/h），随后双钢轮压路机振压2遍（高频低幅，频率40-50Hz，振幅0.4-0.8mm），确保压实度≥98%（马歇尔标准密度）。

终压阶段：双钢轮压路机静压2遍（速度2.5-3.5km/h），温度降至110-130℃，消除轮迹，终压完成后表面温度需降至50℃以下方可开放交通。

三、质量检测与控制指标

3.1施工过程检测

厚度检测：每1000m2钻芯取样1个点，厚度偏差±5mm，极值-10mm，层间粘结力≥0.6MPa（拉拔试验）。

平整度检测：采用连续式平整度仪，每车道每1km检测1次，IRI值≤2.0m/km，3m直尺检测合格率≥95%（偏差≤3mm）。

渗水系数：采用渗水仪检测，每200m测1点，渗水系数≤120mL/min（普通路段）、≤50mL/min（桥面及隧道段）。

3.2常见质量问题处理

推移拥包：立即停止摊铺，检查混合料油石比（若＞5.0%需调整拌合参数），碾压时采用低振幅振动，严重区域需铣刨3cm后重新摊铺。

裂缝处理：横向裂缝（长度＜5m）采用灌缝胶填充（加热至180-200℃），纵向裂缝（宽度＞5mm）需切槽后贴抗裂贴（宽度≥20cm），再摊铺1.5cm厚AC-5型细粒式沥青混合料。

离析控制：拌合站严格控制集料级配（每日检测热料仓筛分），摊铺机螺旋布料器高度≥摊铺厚度的2/3，速度波动≤±0.5m/min，人工对边角离析区域补撒5-10mm细集料。