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2025年技师个人年度工作总结

2025年，我作为车间设备维护组的技师，主要负责生产线核心设备的日常巡检、故障抢修、预防性维护及技术改造工作。全年围绕“保障设备稳定运行、提升维护效率、推动技术升级”三条主线展开，现将具体工作情况总结如下：

一、设备运维与故障处理

全年累计完成设备巡检268次，覆盖车间12条产线87台关键设备（含5台进口高速冲床、3台工业机器人）。通过优化巡检路线和重点监测点（如增加对机器人关节扭矩、冲床液压系统油温的实时监测），将设备异常发现时间从过去的48小时缩短至8小时内。针对3台老旧注塑机频发的料筒加热不均问题，牵头排查发现是温控模块老化导致，协调采购更换为带自诊断功能的新型模块，单台设备月均故障次数从6次降至1次，直接减少因停机造成的产能损失约45万元。

全年处理突发故障43起，其中一级故障（停机超2小时）7起，均在4小时内完成修复（行业平均修复时间为6小时）。印象最深的是8月2日晚班，3号自动化生产线机器人突然报“伺服过载”，常规排查未发现机械卡阻，我结合设备运行日志分析，发现近期该机器人在抓取工位的加速度参数被误调，导致负载瞬时过高。通过重新校准运动曲线并微调伺服增益，30分钟内恢复生产，避免了次日客户订单的交付延误。

二、预防性维护与成本控制

主导修订《关键设备预防性维护手册》，将维护周期从“时间导向”调整为“状态导向”。例如，对2台德国产CNC加工中心的主轴轴承，过去每6个月强制更换，今年引入振动监测仪进行状态评估，其中1台因实际磨损低于阈值，将更换周期延长至9个月，单台节省备件成本1.2万元；另一台因监测到异常振动，提前1个月更换，避免了主轴抱死的重大故障。全年预防性维护计划完成率100%，设备综合效率（OEE）从年初的82%提升至87%。

在备件管理上，建立“常用备件动态库存表”，根据历史故障数据调整安全库存。例如，过去液压阀库存为6个，实际年消耗量仅4个，今年将库存降至4个，并与供应商达成“24小时紧急供货”协议，既减少库存占用资金8万元，又未影响维修时效。

三、技术改造与创新实践

参与“生产线智能化升级”项目，负责设备端数据采集模块的安装与调试。针对车间电磁干扰强的问题，将原计划的无线传输改为屏蔽双绞线+工业交换机方案，确保了压力、温度等12类关键参数的稳定上传，为后续设备健康预警系统提供了可靠数据源。项目实施后，设备异常预警准确率从65%提升至89%，相关经验被写入公司《智能化改造技术指南》。

自主完成“机器人末端工具快换装置”改造。原机器人更换夹具需30分钟，改造后通过增加气动锁止机构和电气快插接头，换模时间缩短至5分钟，单条产线月均多生产2000件产品。该改造获公司“年度小改小革一等奖”，并在集团内3家兄弟工厂推广。

四、团队协作与技能传承

作为班组内训师，全年组织设备维护、故障诊断等专项培训8次，覆盖班组12名成员及3名新入职技工。针对新员工普遍缺乏复杂故障排查经验的问题，设计“故障模拟演练”环节，通过人为设置电机过载、传感器信号丢失等场景，让学员在实战中掌握“望闻问切”的排查方法。目前，班组中能独立处理二级故障（停机12小时）的成员占比从50%提升至80%。

日常工作中主动与工艺、生产部门沟通，参与“设备工艺协同优化”会议15次。例如，针对某产品毛刺率高的问题，提出调整冲床闭合高度并优化模具间隙的建议，经试验验证，毛刺率从12%降至3%，同时设备模具损耗降低20%。

五、不足与改进方向

尽管全年工作取得一定成效，但仍存在两方面不足：一是对新技术（如工业AI诊断）的学习深度不够，目前仅能操作现有系统，尚未掌握模型训练等核心技能；二是在跨部门协作中，有时过于关注设备本身，对生产计划的动态调整响应不够灵活，曾因坚持“按流程检修”导致小范围交期紧张。

2026年，我计划重点提升工业物联网和AI诊断技术的应用能力，争取通过相关认证；同时加强与生产计划员的日常沟通，建立“紧急情况快速响应机制”，在设备维护与生产需求间找到更优平衡。