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断桥铝型材安装施工方案
一、编制依据
本施工方案严格遵循现行国家及行业标准，包括《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2025、《铝合金门窗工程技术规范》JGJ214-2025、《建筑外窗抗风压性能分级及检测方法》GB/T7106-2025、《建筑外窗气密、水密、抗风压性能现场检测方法》GB/T7107-2025。同时依据项目设计图纸、施工组织设计及现场实际工况编制，确保施工全过程符合规范要求。
二、施工准备
（一）技术准备
图纸会审
组织技术人员核对门窗设计图纸与现场洞口尺寸，重点检查洞口标高、轴线偏差及墙体厚度，形成《门窗洞口尺寸复核记录》。对存在偏差的洞口（超过±10mm），提前通知土建单位进行剔凿或修补。
深化设计
根据设计要求绘制门窗加工图，明确型材规格（如55系列、70系列）、玻璃配置（6+12A+6中空钢化玻璃）、五金型号（如HOPO品牌执手、铰链）及密封材料性能参数（耐候胶需满足-40℃~80℃温度适应范围）。
（二）材料准备
主要材料
型材：选用6063-T5断桥铝型材，表面采用粉末喷涂处理，膜厚≥60μm，型材壁厚≥1.4mm，隔热条为PA66尼龙条（宽度≥14.8mm）。
玻璃：除特殊注明外，均采用6+12A+6Low-E中空玻璃，可见光透射比≥50%，传热系数K值≤2.8W/(㎡·K)。窗台低于900mm的玻璃应使用钢化玻璃（厚度≥5mm）。
辅材：不锈钢自攻螺丝（Φ4.2×16mm）、聚氨酯发泡剂（膨胀倍率≥400%）、中性硅酮耐候胶（位移能力±25%）、玻璃垫块（邵氏硬度70±5）。
材料验收
建立材料进场台账，每批材料需提供出厂合格证、性能检测报告及3C认证文件。型材抽检率为5%（不少于3根），检查表面平整度、色差及氧化膜附着力；玻璃需进行边缘应力检测，确保无自爆隐患。
（三）机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途
激光投线仪
精度±1mm/10m
2台
定位放线
型材切割锯
45°斜切精度≤0.5°
1台
型材下料
组角机
气动式
1台
窗框组角
冲击钻
Φ6-16mm
3把
墙体打孔
扭矩扳手
0-30N·m
2把
固定螺丝扭矩控制
塞尺
0.2-10mm
2套
缝隙测量
（四）作业条件
主体结构验收合格，洞口尺寸偏差已修正，垂直度≤3mm/2m，平整度≤5mm/2m。
外墙保温及抹灰工程完成，弹出+50cm标高控制线及门窗中线。
现场临时用电配置符合要求，施工区域设置防护栏杆及警示标识。
三、操作工艺
（一）工艺流程
测量放线→钢副框安装→窗框就位→框体固定→缝隙填充→玻璃安装→五金调试→密封打胶→清洁验收
（二）关键工序控制
测量放线
采用激光投线仪从顶层向下引测门窗边线，每层设置2个校核点，确保垂直度偏差≤2mm。
水平方向以楼层+50cm线为基准，反算窗下口标高，同一立面窗下口误差≤3mm。
洞口宽度＞2m时，增设中间控制点，防止累积误差。
钢副框安装
副框采用40×20×1.5mm镀锌方钢，焊接点涂刷防锈漆（干膜厚度≥60μm）。
固定点间距：转角处≤150mm，中间≤500mm，采用Φ8膨胀螺栓（锚固深度≥50mm）。
副框与洞口间隙用木楔调整，临时固定后检查对角线偏差≤2mm，水平度偏差≤1mm/m。
窗框安装
窗框与副框采用ST4.2×16自攻螺丝连接，螺丝间距≤450mm，每根型材固定点不少于3处。
安装时垫设硬质尼龙垫块（厚度5mm），避免型材直接接触钢副框产生电化学腐蚀。
调整窗框垂直度（偏差≤1.5mm/m）、水平度（偏差≤1mm/m）及对角线（偏差≤3mm），合格后打入固定片。
缝隙填充
清理框体与副框间隙（宽度10-15mm），喷射聚氨酯发泡剂，分两次注入（首次填充70%，膨胀后二次补填）。
发泡剂固化后（≥24h），切割凸出部分，保留5mm余量，表面涂刷硅烷偶联剂（用量0.1kg/㎡）。
外侧缝隙采用中性耐候胶密封，胶缝宽度8-10mm，厚度≥6mm，胶面呈弧形（半径≥3mm）。
玻璃安装
玻璃四周垫设EPDM橡胶垫块，长度20-30mm，厚度5mm，每边垫块数量≥2个（间距≤500mm）。
玻璃嵌入型材深度：单边≥8mm，四边间隙均匀（2-3mm），安装后贴美纹纸（宽度20mm）保护玻璃边缘。
内扇玻璃采用压条固定，压条接口处预留1mm伸缩缝，防止热胀冷缩导致变形。
五金安装
执手安装高度距地面1000-1200mm，螺丝拧紧扭矩为15-20N·m，确保启闭力≤80N。
铰链安装时，上铰链距框顶150mm，下铰链距框底200mm，中间铰链间距≤500mm。
安装后进行启闭调试，连续启闭50次应无卡滞，锁闭后扇与框间隙≤1.5mm。
四、质量标准
（一）主控项目
型材、玻璃、五金件的规格性能必须符合设计要求，进场验收记录完整。
窗框安装牢固，固定点数
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