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蚌埠钢结构升高施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术、施工、监理三方对钢结构升高施工图纸进行会审，重点确认原结构承载能力、升高节点连接方式、吊装路径规划及新老结构衔接细节，形成图纸会审记录并签字备案。

施工方案编制：根据设计图纸及现场条件，编制专项施工方案，明确升高高度（按设计要求为XX米）、分区分段施工顺序（采用“先主后次、对称作业”原则）、吊装设备选型（选用25t汽车吊配合5t手拉葫芦）及结构加固措施，报监理单位审批后实施。

技术交底：由项目技术负责人向施工班组进行分层交底，内容包括工艺流程、质量标准（如轴线偏差≤3mm、标高偏差≤5mm）、安全注意事项及应急处理流程，确保施工人员掌握关键技术要点。

1.2材料与设备准备

材料验收：进场钢材（Q355B级）、高强螺栓（10.9级）、焊接材料（E5015焊条）需提供出厂合格证及复试报告，其中钢材屈服强度≥345MPa，高强螺栓扭矩系数实测值应在0.11~0.15范围内。

设备检查：吊装设备需进行空载试运行，检查吊具（钢丝绳直径≥16mm，安全系数≥6）、液压系统及制动装置性能；测量仪器（全站仪、水准仪、扭矩扳手）需经计量检定合格，精度满足：全站仪测距误差≤2mm+2ppm，水准仪每公里往返误差≤1.5mm。

1.3现场准备

原结构检测：对既有钢结构柱进行回弹法强度检测（推定强度≥设计值90%），采用超声波探伤检查焊缝质量，对存在裂纹、变形的构件（如挠度＞L/400）先行修复加固。

场地平整：清理施工区域障碍物，划分吊装作业半径（半径15m内设置警戒线），地基承载力不足区域（≤180kPa）采用200mm厚C20混凝土硬化，铺设200mm×200mm×10mm钢板作为吊车站位支点。

临时支撑搭设：在待升高柱两侧设置格构式钢支撑（截面尺寸400mm×400mm，缀条间距500mm），支撑底部与原结构基础采用膨胀螺栓（M20×200mm）固定，顶部设置可调顶托（调节行程≥300mm）。

二、工艺流程

2.1结构卸载与加固

卸载顺序：采用“分级卸载法”，先卸载次梁（按间距5m对称卸载），再卸载主梁，最后卸载柱间支撑，每级卸载量≤5kN，监测原结构沉降（单次沉降≤2mm/h）。

柱顶切割：使用等离子切割机（输出功率≥60A）沿设计切割线（距柱顶500mm处）切割，切割前采用夹具固定柱顶，防止切口变形（垂直度偏差≤1/1000）。

新增段焊接：将预制钢柱段（长度XX米，带坡口）与原柱顶对接，采用“双人对称焊接法”，先焊腹板（焊接电流180~220A，电压24~28V），后焊翼缘板，焊后24h内进行200℃×1h后热消氢处理。

2.2同步升高作业

吊装就位：采用四点吊装法（吊点设置在柱顶1/3高度处），起吊速度≤0.5m/min，待柱段垂直度偏差≤1/500时，通过手拉葫芦微调就位，临时固定采用M20定位销（数量≥4个，均匀分布）。

同步控制：在4个角柱设置位移传感器，实时监测升高速度（同步误差≤2mm），采用PLC控制系统调节液压千斤顶（额定压力30MPa），每升高500mm暂停检查结构稳定性。

节点连接：升高到位后，先安装临时连接板（厚度16mm，螺栓数量按抗剪承载力1.2倍设计），再终拧高强螺栓（初拧扭矩50%设计值，终拧扭矩按公式T=k×P×d计算，其中k=0.13，P=155kN，d=20mm），终拧后采用扭矩扳手复检（偏差≤±10%设计值）。

2.3次生结构施工

屋面系统安装：按“从中间向两侧”顺序安装檩条（间距1.5m，采用C型钢C200×70×20×3），檩条与主刚架采用M12自攻螺钉（间距300mm）固定，屋面彩钢板（厚度0.6mm）搭接长度≥150mm，屋脊处设置挡水板。

防腐涂装：钢结构表面采用喷砂除锈（Sa2.5级，表面粗糙度50~80μm），涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm）+环氧云铁中间漆（干膜厚度≥80μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm），总厚度≥200μm，涂装后48h内避免淋雨。

三、质量控制

3.1关键工序控制点

工序名称

控制指标

检验方法

检验频率

柱顶切割

切口垂直度≤1mm/m

靠尺+塞尺

每根柱

高强螺栓连接

终拧扭矩偏差±10%设计值

扭矩扳手复检

按节点数10%抽样

结构升高偏差

轴线偏差≤3mm，标高偏差≤5mm

全站仪+水准仪

每升高1m检查一次

焊缝质量

一级焊缝无裂纹、未熔合

100%超声波探伤

每个对接节点

3.2常见质量问题处理

螺栓松动：对扭矩不足的螺栓（＜设计值90%），采用扭矩扳手补拧至设计值，补拧后在螺栓头部做红色标记；若丝扣损伤（≥3牙），立即更换新螺栓并重新检测。

焊接变形：采用“反变形法”（预变形量2~3mm）控制角变形，焊后采用火焰矫正（加热温度600~800℃，冷