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混凝土路块模具施工专项方案

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术团队进行图纸会审，重点明确路块模具的纹理样式（如仿花岗岩、仿古砖等）、分仓尺寸（标准分仓为4m×6m）及色彩搭配方案。编制专项技术交底文件，对施工班组开展为期3天的培训，培训内容包括模具压印角度控制（与道路中线保持垂直）、收光时机判断（以手指按压混凝土表面陷深3-5mm为宜）及纹理拼接技巧。按照设计要求在现场制作20㎡样板区，经监理单位验收合格后作为后续施工的质量标准，样板区需保留至工程竣工。

1.2材料准备

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3天强度报告，每200t为一批次进行强度、安定性复试，复试合格后方可使用。

骨料：粗骨料选用5-10mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，云母含量≤2%。

外加剂：使用聚羧酸系高效减水剂，掺量为胶凝材料总量的0.8-1.2%，具备缓凝（延长初凝时间至6小时以上）、保坍（2小时坍落度损失≤10%）功能，进场前需进行相容性试验。

颜料：采用氧化铁系无机颜料，掺量为水泥用量的3-5%，提前7天进行配色试验，确保同一批次颜色差≤3CIELAB单位。

脱模材料：选用专用彩色脱模粉，颜色应与基层颜料形成对比色（如灰色基层配棕色脱模粉），每㎡用量控制在0.3-0.5kg，含水率≤5%。

强化剂：采用丙烯酸树脂类表面强化剂，固含量≥30%，分底漆（渗透型）、中漆（耐磨型）、面漆（抗紫外线型）三层施工，配套固化剂掺量为树脂重量的8-10%。

1.3机具准备

设备名称

规格型号

数量

用途说明

备用要求

混凝土摊铺机

HZP-50

2台

基层混凝土摊铺整平，摊铺厚度±5mm

1台备用发动机

振捣棒

Φ50mm

4台

混凝土振捣密实，插入深度≥150mm

备用振捣棒头2个

抹平机

2.2kW

3台

表面提浆收光，转速1440r/min

碳刷备件各3套

压模模具

仿石/仿古砖系列

10套

纹理压印成型，模具硬度≥85ShoreD

每套模具配定位销4个

脱模粉喷洒器

手动加压式

5个

脱模粉均匀撒布，雾化颗粒≤0.5mm

备用喷头10个

切缝机

汽油动力

2台

伸缩缝切割，锯片直径350mm

备用锯片5片

高压清洗机

20MPa

1台

表面浮浆清理，流量80L/min

配备50m高压软管

全站仪

2秒级

1台

测量放线，平面精度±2mm

备用电池2块

1.4现场准备

清除施工场地内杂物及表层植被，采用20t压路机对素土路基进行碾压，碾压速度控制在3-4km/h，碾压3-5遍，压实度≥93%（重型击实标准）。铺设300mm厚级配碎石垫层，分两层摊铺碾压，每层厚度150mm，压实系数0.95，垫层平整度误差≤15mm/3m。测量放线采用全站仪按设计图纸弹出分仓控制线、标高控制线及排水坡度线（坡度1.5-2.0%），每隔5m设置一个高程控制点（采用Φ16钢筋打入基层30cm），控制点误差≤3mm。沿施工区域周边设置30cm×30cm排水沟及集水井（间距30m），沟底坡度≥2%，确保雨季施工时排水畅通。

二、主要施工工艺流程

2.1混凝土基层施工

测量放样：根据设计图纸放出道路中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，横向分块线必须与路中心线垂直。采用钢模板（厚度≥5mm，高度与混凝土面层厚度一致），模板两侧用Φ12铁钎打入基层固定（间距50cm），模板顶面与混凝土板顶面齐平，误差≤2mm。模板内侧均匀涂刷薄层机油（用量0.1kg/㎡），模板接缝处粘贴5mm厚海绵条防止漏浆。

混凝土拌和：采用强制式搅拌机（搅拌容量1m3）进行拌和，施工配合比根据砂、石实际含水率每工作日调整一次。原材料计量精度：水泥、水±1%，粗细骨料±3%，外加剂±2%。搅拌时间控制在90-120s，确保拌和物均匀一致，出机坍落度控制在2-3cm。每台班制作3组混凝土试块（150mm×150mm×150mm），分别用于检测7d、28d抗压强度及抗折强度。

混凝土浇筑：采用自卸车运输（车厢内壁涂刷隔离剂），运输时间≤45分钟，超过初凝时间的混凝土严禁使用。摊铺前对基层表面洒水湿润（含水率8-10%），采用摊铺机连续摊铺，虚铺厚度为设计厚度的1.1倍。振捣采用排振振捣棒（间距≤40cm），振捣时间30-45s，至混凝土表面不再冒气泡并泛出水泥浆为止，振捣棒至模板边缘距离≤20cm，避免碰撞模板和钢筋。

表面处理：在混凝土表面初凝前（手指按压陷深5-8mm），均匀撒布25px厚1:1水泥浆（掺3%颜料），采用6m长铝合金刮尺纵横交错刮平，误差≤5mm/3m。待混凝土表面泌水基本蒸发后（约2-3小时），进行第一次手工铁板收光（铁板倾斜角度30°），反复搓压至表