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汽车吊、轮胎吊载荷规范

在工程建设领域，汽车吊与轮胎吊作为灵活高效的起重设备，其安全作业的核心在于对载荷的精准掌控。最新的载荷规范在总结过往经验与技术发展的基础上，对设备的额定起重量、工况限制、操作要求等方面进行了更为细致和科学的界定。本文旨在深入解读这一规范的核心内容，为一线操作人员、设备管理人员提供具有实际指导意义的专业参考，确保吊装作业在安全的前提下实现高效运转。

一、载荷规范的基本原则与核心目标

最新载荷规范的制定，始终围绕“安全第一、预防为主”的方针，其核心目标在于最大限度地规避因载荷失控引发的设备损坏、人员伤亡及工程延误。规范强调，所有吊装作业必须以设备制造商提供的额定起重量表为根本依据，任何情况下均不得突破其上限。同时，规范亦注重动态适应性，要求操作人员充分考虑作业环境、吊具索具、人员配合等多重因素对实际载荷能力的影响，实现对吊装全过程的动态风险评估与管控。

二、额定起重量的界定与理解

额定起重量是载荷规范的基石，指起重机在特定工况下，安全吊起的最大重物质量（包括吊具、索具的质量）。最新规范对此作出了更为明确的细化：

1.基本额定起重量：指起重机在基本臂（最短主臂）、最小工作幅度下的最大额定起重量。这一参数通常作为设备型号标识的重要依据之一，但实际作业中极少以此极限工况操作。

2.工况额定起重量：这是规范的核心内容。起重机的额定起重量并非固定值，它随吊臂长度（主臂、主臂+副臂等）、工作幅度（吊臂轴线与铅垂线的夹角或吊具中心线至回转中心的水平距离）、支腿设置（全伸、半伸、单侧伸出等，针对汽车吊）、配重情况以及是否带载行驶（针对轮胎吊特定工况）等因素而变化。制造商提供的额定起重量表或性能曲线图，详细列出了不同组合工况下的允许最大起重量，操作人员必须严格按此执行。

3.吊臂工况的精确匹配：规范特别强调，在选择吊臂组合（如主臂长度、是否加装副臂、副臂安装角度）时，必须与额定起重量表中的对应工况完全一致，任何未经允许的吊臂改装或组合方式，都可能导致实际起重量远超安全范围。例如，主臂工况下的额定起重量，在未安装副臂时，不能错误地套用带副臂的工况参数。

三、载荷组合与计算方法

实际吊装作业中，作用于起重机的载荷是多种力的组合，规范要求对所有相关载荷进行精确计算与叠加：

1.吊物重量：这是最基本的载荷，必须通过可靠途径（如产品说明书、称重）确认，严禁估重。对于形状不规则或散装物料，应考虑其重心偏移可能导致的载荷分布不均。

2.吊具与索具重量：包括吊钩、吊环、钢丝绳、链条、卸扣、扁担梁等所有用于连接吊物与起重机的器具重量，均需计入总载荷。规范建议，对于常用吊具索具，应预先称重并记录，以便快速核算。

3.动载荷系数：在起升、下降、变幅、回转等运动过程中，吊物会产生附加的动载荷。规范根据不同的操作条件（如平稳操作或有冲击的操作）推荐了相应的动载荷系数，通常取值在1.1至1.3之间。轮胎吊在带载行驶时，动载荷影响更为显著，需特别关注。

4.风载荷：当作业环境风速达到或超过规范限定值时，风载荷对吊物及吊臂的稳定构成严重威胁。规范提供了不同风速下的风载荷估算方法，操作人员需结合当地气象条件，判断是否适合作业或是否需要采取防风措施。

四、关键影响因素与修正

除上述基本计算外，规范还详细列出了多种需要进行载荷修正的关键影响因素：

1.工作幅度：这是影响额定起重量的最主要因素之一。幅度增大，额定起重量减小，二者呈非线性关系。操作人员必须通过角度仪、幅度指示器或性能曲线，准确判断当前工作幅度，并对应查取允许的最大起重量。

2.支腿跨距与接地条件：汽车吊的支腿设置对整机稳定性至关重要。规范明确了不同支腿伸出长度（全伸、半伸）对应的额定起重量差异。同时，要求支腿必须支撑在坚实的地面或专用支腿垫（枕木、钢板）上，确保无沉降、无滑移。软土地基需进行加固处理。

3.整机稳定性：额定起重量的设定已充分考虑了起重机的整体稳定性（包括纵向稳定性、横向稳定性和倾覆稳定性）。任何可能降低稳定性的因素，如不平衡配重、单侧倾斜的作业场地（坡度超过规范允许值），都会实质性地降低安全起重量。操作人员需通过水平仪确保整机处于水平状态。

4.吊臂强度与刚度：吊臂是主要的承载结构，其强度和刚度限制了在特定幅度下的最大起重量。规范要求，不得超过吊臂在任何位置的强度设计值，同时要注意吊臂的弹性变形，避免与其他物体发生碰撞。

五、操作限制与警示要求

最新规范对操作过程中的限制条件和安全警示作出了更为严格的规定：

1.严禁超载：这是铁律。任何情况下，实际计算载荷（含各项修正）均不得超过对应工况下的额定起重量。规范明确禁止利用限制器的“预警”功能作为常规操作的依据，限制器是最后一道安全防线，而非超载的许可。

2.吊臂角度限制：吊臂的最小仰角