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装配式墙体铝模施工技术交底
一、施工准备
（一）材料准备
铝模板：进场时需检查模板的规格、数量、平整度及表面涂层，确保无变形、开裂、锈蚀等缺陷。模板面板厚度应≥4mm，背楞采用60×40×2.5mm矩形钢管，连接螺栓采用M16高强度螺栓，材质为Q235钢。
装配式墙体构件：包括预制混凝土外墙板、内墙板、隔墙板等，进场时需核对构件型号、尺寸、预埋件位置及数量，检查构件表面平整度、垂直度、裂缝情况，构件强度需达到设计强度的100%方可安装。
辅助材料：包括脱模剂（采用水性脱模剂，不得使用废机油等污染性材料）、密封胶（采用中性硅酮耐候胶）、对拉螺栓（直径≥14mm，材质为45号钢，抗拉强度≥600MPa）、垫块（采用混凝土或塑料垫块，强度≥C30，厚度与保护层厚度一致）、斜撑、销钉、销片等。
（二）机具准备
吊装设备：根据构件重量选择合适的吊车或塔吊，吊具应采用专用吊具，如吊环、吊梁等，确保吊装安全。
测量工具：全站仪、水准仪、经纬仪、钢尺（50m）、靠尺（2m）、塞尺、线坠等，使用前需进行校准，确保测量精度。
加工工具：电钻、扳手、锤子、撬棍、切割锯、磨光机等，工具应性能良好，操作灵活。
其他设备：电焊机、气割设备（用于预埋件调整）、吸尘器（用于模板清理）、对讲机（用于吊装指挥）等。
（三）作业条件
场地准备：施工现场应平整、坚实，道路畅通，构件堆放场地应设置垫木，垫木间距≤1.5m，堆放高度≤2层，避免构件变形。
技术准备：施工前组织技术人员熟悉图纸，编制详细的施工方案，进行技术交底和安全交底，明确施工流程、质量标准和安全注意事项。
基层处理：清理基层表面的浮灰、杂物，修补基层表面的平整度，弹出墙体轴线、边线、控制线及标高控制线，确保轴线偏差≤3mm，标高偏差≤5mm。
二、工艺流程
基层清理→测量放线→安装预制墙体构件→临时固定→调整墙体位置及垂直度→安装铝模板→安装对拉螺栓及支撑系统→模板验收→混凝土浇筑→养护→拆除支撑及模板→清理模板
三、操作要点
（一）基层清理
使用扫帚、吸尘器等工具清理基层表面的浮灰、杂物，对于油污、脱模剂等污染，采用洗涤剂清洗干净，晾干后涂刷界面剂，以增强基层与混凝土的粘结力。
（二）测量放线
根据施工图纸，使用全站仪或经纬仪放出墙体轴线、边线、控制线，并用墨斗弹出，控制线距墙边200mm，便于模板安装和检查。
使用水准仪测量基层标高，弹出标高控制线，对于高低差较大的部位，采用细石混凝土或水泥砂浆找平，确保墙体安装标高准确。
（三）安装预制墙体构件
吊装就位：采用专用吊具将预制墙体构件吊装至安装位置，吊装时应缓慢移动，避免碰撞，构件底部距基层表面100-200mm时，由人工辅助就位，使构件轴线与控制线对齐。
临时固定：构件就位后，立即安装临时支撑，每块构件至少设置2道斜撑，斜撑一端与构件上的预埋件连接，另一端与地面预埋件或地锚连接，斜撑应调整至垂直，确保构件临时固定稳定。
（四）调整墙体位置及垂直度
使用靠尺、线坠检查墙体垂直度，使用钢尺检查墙体位置，通过调整临时支撑的长度和角度，使墙体垂直度偏差≤3mm/2m，轴线位置偏差≤5mm。
调整完毕后，紧固临时支撑的螺栓，确保支撑牢固，防止墙体在后续施工中移位。
（五）安装铝模板
模板拼装：根据模板设计图纸，从墙体一侧开始安装铝模板，模板之间采用销钉、销片连接，销钉间距≤300mm，销片应打紧，确保模板连接紧密，无松动。
模板与墙体连接：模板与预制墙体构件之间应设置密封胶条，防止混凝土浇筑时漏浆，模板与墙体的连接采用螺栓或卡扣固定，确保连接牢固。
阴阳角处理：阴阳角模板应采用专用角模，角模与墙模之间连接紧密，确保阴阳角方正，角度偏差≤3mm。
（六）安装对拉螺栓及支撑系统
对拉螺栓安装：根据模板设计间距安装对拉螺栓，对拉螺栓应水平设置，间距≤600mm，螺栓穿过模板和墙体，两端采用螺母固定，螺母应拧紧，确保模板受力均匀。
支撑系统安装：模板外侧应设置水平支撑和垂直支撑，水平支撑间距≤1.5m，垂直支撑间距≤1.2m，支撑与地面之间应设置垫板，垫板面积≥0.1m2，确保支撑稳定，防止模板变形。
（七）模板验收
模板安装完毕后，由技术人员组织验收，检查模板的位置、垂直度、平整度、接缝严密性、支撑系统的稳定性等，验收合格后方可进行混凝土浇筑。验收标准如下：
轴线位置偏差≤5mm
垂直度偏差≤3mm/2m
平整度偏差≤3mm/2m
接缝宽度≤1mm
支撑系统牢固可靠，无松动
（八）混凝土浇筑
混凝土准备：混凝土强度等级应符合设计要求，坍落度控制在180-220mm，混凝土运输过程中应防止离析，浇筑前应检查混凝土的坍落度和和易性，不合格的混凝土不得使用。
浇筑顺序：混凝土浇筑应从墙体一侧开始，分层浇筑，分层厚度≤500mm，采用振捣棒振捣，振捣棒插入下层混凝土50
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