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25重大安全隐患排查治理工作方案

为系统推进重大安全隐患排查治理工作，切实防范生产安全事故，结合企业实际，制定以下具体实施方案。

一、排查范围与重点隐患清单

覆盖生产车间、仓储区域、动力站房、危险化学品管理、特种设备、电气系统、消防设施、作业现场等全环节，聚焦25项重大安全隐患：

1.危险化学品储存：未按特性分类存放，仓储温湿度超标，防火间距不足，应急洗眼器、灭火器配置缺失或失效，标识不清。

2.压力容器与管道：超检验周期使用，安全阀、压力表未定期校验，管道焊缝开裂、腐蚀泄漏。

3.起重机械：限位器、制动器失效，钢丝绳断丝超标，吊钩防脱装置缺失，轨道沉降或变形。

4.电气系统：高压柜无防误操作装置，电缆沟积水积尘，临时用电线路私拉乱接，配电箱无接地保护。

5.消防设施：自动报警系统故障，防火门闭门器损坏，安全出口锁闭或标识缺失，消防水带老化、水压不足。

6.有限空间作业：未执行“先通风、再检测、后作业”程序，未配备气体检测仪，监护人员脱岗，未制定专项应急预案。

7.涉爆粉尘场所：除尘系统未采用泄爆、隔爆装置，粉尘堆积厚度超过2mm，电气设备非防爆型，未定期清理除尘管道。

8.机械加工设备：旋转部位无防护罩，冲床双手启动装置失效，剪切机光电保护装置故障，设备接地不良。

9.厂内机动车辆：叉车刹车失灵，灯光信号缺失，未定期检验，驾驶员无操作证。

10.高温熔融金属作业：熔炼炉炉衬磨损超标，溜槽、吊包裂纹，未设置防喷溅挡板，作业人员未穿戴隔热服。

11.燃气管道：法兰连接处泄漏，未安装紧急切断阀，管廊占压，标识桩缺失。

12.建筑结构：厂房柱基沉降，屋顶彩钢板锈蚀穿孔，楼梯栏杆松动，墙面裂缝宽度超过3mm。

13.危废管理：废油、废溶剂未密封存放，危废间无防渗漏措施，转移联单未规范填写，超期堆存。

14.高处作业：作业面无防护栏，安全网破损，安全带未高挂低用，爬梯固定不牢。

15.焊接与热切割：氧气瓶、乙炔瓶间距小于5米，回火防止器缺失，作业区未清除易燃物，焊工无特种作业证。

16.制冷系统：氨/氟利昂管道泄漏，紧急泄氨器失效，机房通风不良，压力表未校验。

17.实验室管理：化学试剂混存，实验废气无处理装置，高压气瓶未固定，实验记录缺失关键参数。

18.承包商管理：未签订安全协议，未对作业人员进行入场培训，未审批动火、吊装等高危作业票。

19.应急管理：应急预案未定期演练，急救箱药品过期，消防水池水量不足，应急照明失效。

20.职业健康：噪声车间未安装隔音设备，粉尘岗位未配发合格口罩，有毒有害岗位未定期体检。

21.物料堆放：成品库堆高超过限高标识，货架倾斜，通道宽度小于1.5米，物料混叠易滑落。

22.防汛防涝：排水管道堵塞，应急沙袋缺失，低洼区域未设置挡水堰，配电房防淹措施不足。

23.冬季防冻：水管未保温，蒸汽管线疏水阀失效，露天设备润滑油未更换耐低温型号。

24.夏季防暑：高温岗位未设置休息亭，清凉饮料供应不足，高温作业时间超法规限制。

25.安全管理体系：未按规定召开安全例会，隐患台账未闭环管理，安全投入未单独列支，员工三级教育缺失。

二、排查治理实施步骤

1.动员部署（第1周）：召开专题会议，宣贯方案要求；组织安全管理人员、一线员工开展隐患识别培训，重点讲解25项隐患判定标准与排查方法。

2.全面排查（第23周）：各部门开展自查，填写《隐患排查记录表》，记录隐患位置、类型、现状描述；安全部牵头成立联合检查组，采用“四不两直”方式抽查，覆盖80%以上作业点；建立《重大隐患台账》，明确隐患等级、责任部门、治理期限。

3.集中治理（第46周）：一般隐患3日内整改，重大隐患由责任部门制定“五落实”（责任、措施、资金、时限、预案）方案，经安全部审核后实施；对需停产整改的隐患，报主要负责人审批，确保整改期间安全；外聘专家对复杂隐患提供技术指导，如压力容器检测、电气系统改造等。

4.巩固提升（第7周）：安全部复查整改情况，对未完成项挂牌督办，纳入部门绩效考核；分析隐患根源，修订安全管理制度，如完善危险化学品出入库登记、加强承包商全过程监管；开展“回头看”检查，覆盖100%已整改隐患点，防止反弹。

三、责任分工与保障措施

1.责任体系：主要负责人为第一责任人，负责审批整改方案、保障资金投入；安全总监牵头组织排查治理，每日调度整改进度；各部门负责人为直接责任人，落实本部门隐患整改；一线员工履行岗位安全职责，发现隐患立即上报。

2.资金保障：设立专项整改资金，预算50万元，优先用于消防设施更新、压力容器检验、电气线路改造等关键项目，财务部单独