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仓库管理货物入库与出库通用工具模板
一、模板适用场景与核心价值
二、货物入库全流程操作步骤
步骤1:到货通知与准备
操作内容:采购部或供应商提前向仓库发送到货信息(含供应商名称、预计到货时间、货物清单、采购订单号等),仓库收到通知后,确认到货货位、装卸人员及检验设备是否就绪。
责任人:采购员、仓库管理员
操作要点:提前24小时通知,保证仓库有充足准备时间;特殊货物(如冷链、易碎品)需提前确认存储条件。
步骤2:单据信息核对
操作内容:仓库管理员*核对送货单与采购订单信息,包括供应商名称、货物名称、规格型号、单位、应收数量等关键字段,保证单据一致。
责任人:仓库管理员*、送货人员
操作要点:单据信息不一致时(如供应商错误、数量差异),立即联系采购员*核实,不得擅自卸货;核对无误后,双方在送货单上签字确认。
步骤3:质量检验
操作内容:质检员*按货物检验标准(如外观、包装完整性、合格证、保质期等)对到货进行质量检查,填写《质量检验记录表》。
责任人:质检员、仓库管理员
操作要点:合格货物贴“合格”标签,不合格货物贴“不合格”标签并隔离存放,同步通知采购部处理;检验过程需留存影像记录(如破损、质量问题照片)。
步骤4:数量清点与确认
操作内容:仓库管理员*与送货人员共同清点实物数量,与送货单、采购订单的应收数量核对,记录实收数量及差异(如短少、溢余)。
责任人:仓库管理员*、送货人员
操作要点:逐件清点(贵重货物需100%清点,普通货物可按批次抽检),差异需当场确认原因并书面记录,双方签字确认《货物数量差异确认单》。
步骤5:入库信息登记
操作内容:仓库管理员*根据实收数量、质量状态等信息,填写《货物入库登记表》,唯一入库单号,关联采购订单号、供应商信息。
责任人:仓库管理员*
操作要点:信息填写完整(含货物批次号、生产日期等),字迹清晰,不得涂改;电子表格与纸质记录同步更新。
步骤6:仓库系统录入
操作内容:仓库管理员*将入库信息录入仓库管理系统(WMS),选择对应货位,确认系统的入库单与纸质登记表信息一致后提交。
责任人:仓库管理员、系统管理员
操作要点:系统操作需“双人复核”(另一仓管员或主管审核),保证数据准确;录入后系统自动更新库存数量,避免账实不符。
步骤7:货物上架与存储
操作内容:仓库管理员*根据货物特性(尺寸、重量、存储要求等)按“重不压轻、大不压小、先进先出、分区分类”原则选择货位,使用叉车或手动搬运工具将货物上架,粘贴货位标签(标注货位编码、入库日期)。
责任人:仓库管理员、装卸人员
操作要点:货位标签需清晰可见,易混淆货物(如相似规格)需单独隔离并标注;上架后记录货位编码至《入库登记表》。
步骤8:单据归档
操作内容:仓库管理员*将入库单、送货单、检验记录、数量差异确认单等单据按日期顺序整理,装订成册归档,保存期限不少于1年。
责任人:仓库管理员*
操作要点:单据需齐全、无缺失,电子版备份至指定服务器,便于后续查阅。
三、货物出库全流程操作步骤
步骤1:出库申请与审批
操作内容:领用部门(或客户)填写《出库申请单》,注明货物名称、规格型号、单位、申请数量、领用原因、领用人及联系方式,经部门负责人签字审批(紧急需求可先口头申请,后补书面审批)。
责任人:领用人、部门负责人
操作要点:申请信息需完整,审批手续齐全;无审批单的出库申请,仓库有权拒绝受理。
步骤2:库存与单据审核
操作内容:仓库管理员*审核《出库申请单》与库存信息,确认货物可用数量(含在库数量、在途数量)、有效期(如食品、药品),核对审批流程是否合规。
责任人:仓库管理员*
操作要点:库存不足时,及时反馈领用部门调整申请数量;临近保质期货物优先出库,并通知领用部门。
步骤3:拣货单与备货
操作内容:仓库管理员*在WMS系统中根据审核通过的《出库申请单》拣货单,按拣货单信息到指定货位拣选货物,保证货物名称、规格、数量与申请一致。
责任人:仓库管理员、拣货员
操作要点:按“先进先出”原则拣选,同一订单货物集中放置;拣货后初步核对实物与拣货单,避免错拣、漏拣。
步骤4:出库复核
操作内容:复核员*(可由仓库主管或指定仓管员担任)对拣选出的货物进行二次复核,逐一核对名称、规格、数量、质量状态(如包装破损、过期货物),确认无误后在《出库复核记录表》签字。
责任人:复核员、仓库管理员
操作要点:双人复核(拣货员与复核员分离),差异率超过0.5%时需重新全盘拣选;复核留存记录,保证责任可追溯。
步骤5:出库交接
操作内容:领用人或运输人员凭审批后的《出库申请单》和《出库复核记录表》到仓库提货,仓库管理员与提货人共同清点货物,确认无误后装车,双方签字确认《出库交接单》。
责任人:仓库管理员、领用人、运输人员*
操作要点:交接时双方在场,清点数量、检查货物外观;运输车
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