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污水处理厂改造清淤方案范本

一、项目背景与现状诊断

本厂位于城市下游，2008年建成，设计规模8×10?m3/d，采用A2O+深度处理工艺，出水执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A。2022年日均进水量7.3×10?m3，进水COD420mg/L、BOD?210mg/L、SS380mg/L、TN52mg/L、TP6.8mg/L，呈典型低碳高氮磷特征。运行14年后，出现以下淤积问题：

1.初沉池：池底平均淤厚1.4m，局部2.2m，浮渣挡板被埋0.6m，刮泥机扭矩峰值超设计值38%，溢流负荷升高22%。

2.A2O生物池：厌氧段38%池容被黑色淤泥占据，ORP均值?128mV，远低于设计?180mV；缺氧段推流器4台被埋0.9m，搅拌功率下降31%；好氧段微孔曝气器堵塞率27%，KLa值由7.8h?1降至5.1h?1，鼓风机电流升高19%。

3.二沉池：池边积泥0.8m，中心筒外壁泥环厚1.1m，污泥界面计频繁报警，出水SS月均值18mg/L，超标率34%。

4.高效沉淀池：斜管区上部0.3m被黄褐色絮体覆盖，下部0.5m被黑色厌氧泥堵塞，表面负荷由12m3/(m2·h)降至8.4m3/(m2·h)，加药量升高45%。

5.污泥系统：储泥池有效容积被消耗42%，螺杆泵进口压力?0.06MPa，接近汽蚀极限；带式脱水机滤带冲洗水压力0.25MPa，低于设计0.35MPa，泥饼含固率由22%降至17%，外运车次增加38%。

6.管网接驳井：厂内6座DN1200接驳井积泥1.6m，形成“倒坡”，旱季流速0.35m/s，低于不淤流速0.6m/s，暴雨时曾发生3次溢流。

淤积导致水力停留时间缩短15%，生物除磷效率下降11%，碳源投加量由35mg/L增至60mg/L，年直接运行成本增加312万元。经多轮专家论证，决定实施“不停产、分单元、模块化”清淤改造，同步植入智慧感知与低碳技术，实现“清淤—修复—提升”三位一体目标。

二、设计原则与目标

1.不停产：全厂保持≥85%设计处理量，出水达标率100%。

2.模块化：以“单池单泵”为最小单元，清淤、检修、恢复三阶段时间≤72h。

3.低碳化：清淤能耗≤1.2kWh/m3淤，碳排放强度较常规方案下降30%。

4.资源化：清淤污泥就地脱水至含固率≥35%，有机质≥55%部分送堆肥厂，无机砂砾经滚筒洗砂后CaCO?含量≤3%，用于市政路基。

5.智慧化：布设86台IoT传感器，建立“泥位—水质—能耗”三维动态模型，预测精度R2≥0.88。

三、水量水质平衡复核

采用24h连续监测数据（n=365）建立蒙特卡罗模型，模拟清淤期间各单元服务率。结果显示：

1.初沉池单池停运48h，SS负荷转移导致二沉池固体负荷升高0.68kg/(m2·h)，仍在设计1.2kg/(m2·h)以内。

2.A2O单系列停运36h，剩余系列MLSS由4200mg/L升至5100mg/L，需鼓风机提频7%，DO可维持2.2mg/L。

3.高效沉淀池单池停运24h，PAC投加量临时增加5mg/L，TP仍可稳定≤0.4mg/L。

据此，确定“两两并行、交替倒空”的时序策略，确保系统冗余度≥30%。

四、清淤技术路线

（一）初沉池

1.设备选型：采用22kW液压驱动潜水绞吸泵（Q=180m3/h，H=18m，通过颗粒80mm），配套0.75m3振动筛除砂，筛缝3mm；筛上物含固率55%，直接装车外运；筛下物粒径≤0.2mm，SS浓度8%，经絮凝后送储泥池。

2.水力冲挖：池内布设6台7.5kW侧向射流搅拌器，喷嘴直径25mm，出口流速18m/s，形成扇形冲刷面，单台覆盖半径8m；冲挖顺序由进水端向出水端阶梯式推进，每阶梯2m，防止扰动浮渣层。

3.浮渣破解：浮渣层厚0.6m，含水率94%，投加5mg/L阳离子破乳剂（PAM阳离子度40%），配合0.5kW表面曝气机剪切30min，浮渣黏度由1800cP降至320cP，易于抽吸。

4.泥水快速分离：绞吸泵出水管投加20mg/L阴离子PAM（分子量1200万），管道混合器停留15s，进入3m3罐式旋流分离器，底流含固率