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电火花线切割金工实习报告

姓名：XXX班级：XXX学号：XXX实习时间：XXXX年XX月XX日-XXXX年XX月XX日实习地点：XX金工实习基地指导教师：XXX

一、实习目的

了解电火花线切割加工的基本原理、工艺特点及适用范围，掌握电火花线切割机床的基本结构与操作规范。

学会阅读与分析简单零件图纸，掌握零件加工工艺路线的制定方法，能够独立完成简单零件的线切割加工操作。

熟悉电火花线切割加工过程中的参数设置（如脉冲宽度、脉冲间隔、加工速度等），理解参数对加工质量的影响。

培养严谨的工程思维、规范的操作习惯和安全意识，提升动手实践能力与问题解决能力。

二、实习原理与设备认知

（一）电火花线切割加工原理

电火花线切割加工（WireElectricalDischargeMachining，简称WEDM）是利用连续移动的细金属丝（电极丝，常用钼丝、铜丝）作为工具电极，在工件与电极丝之间施加脉冲电压，利用脉冲放电产生的高温熔化、汽化工件材料，同时借助工作液的冷却、排屑作用，实现对工件的成型加工。其核心是通过电蚀作用去除材料，属于非接触式加工，适用于加工各种导电材料的复杂形状零件，尤其适合加工薄壁、窄缝、异形曲面等传统机械加工难以完成的结构。

（二）实习设备介绍

本次实习使用的设备为XX型号快走丝电火花线切割机床，主要由机床主体、脉冲电源、控制系统、工作液系统、电极丝系统等部分组成。机床主体包括床身、工作台、丝架等，用于固定工件和支撑电极丝；脉冲电源为加工提供脉冲电压，调节脉冲参数可控制加工效率与质量；控制系统采用计算机编程控制，支持G代码编程，可实现自动加工；工作液系统负责提供清洁、冷却的工作液（常用乳化液），起到冷却电极丝与工件、排屑及绝缘的作用；电极丝系统通过丝筒驱动电极丝连续移动，保证加工的连续性。

三、实习内容与过程

（一）岗前安全培训与理论学习

实习初期，指导教师首先开展了安全培训，强调了金工实习的安全规范：严禁在机床运行时触碰电极丝和工件；操作前需检查机床各部件是否正常，工作液是否充足；加工过程中若出现异常，需立即按下急停按钮，切断电源后报告教师；严禁在实习场地追逐打闹、违规操作。随后，通过理论讲解和视频演示，系统学习了电火花线切割加工的原理、工艺特点、参数设置及编程方法，重点掌握了G代码（如G00快速定位、G01直线插补、G02顺时针圆弧插补、G03逆时针圆弧插补）的含义与应用。

（二）零件图纸分析与工艺规划

本次实习任务为加工一个简单的异形零件（如五角星、菱形或带圆弧的平板零件）。首先对零件图纸进行分析，明确零件的尺寸要求（如外形尺寸、孔径、圆角半径等）、精度要求及表面质量要求。结合图纸要求，制定加工工艺路线：1.工件装夹：选择合适的毛坯（45号钢薄板），通过压板将工件固定在机床工作台上，确保装夹牢固、定位准确；2.电极丝穿丝与对刀：根据零件加工起始位置，手动穿丝并调整电极丝位置，采用碰边法进行对刀，确定加工原点；3.参数设置：根据工件材料和厚度，设置脉冲宽度（20μs）、脉冲间隔（80μs）、加工速度（3mm/min）等参数；4.程序编写与导入：通过计算机编程软件绘制零件图形，生成G代码程序，导入机床控制系统。

（三）实操加工过程

1.机床检查与准备：启动机床，检查电极丝张力、丝筒运转情况及工作液喷射状态，确保各系统正常运行。

2.工件装夹与对刀：将毛坯平整放置在工作台上，用压板均匀压紧，避免工件变形；手动操作工作台，使电极丝靠近工件边缘，通过机床显示的坐标值完成对刀，记录加工原点坐标。

3.程序导入与调试：将编写好的加工程序导入机床，进行空运行调试，检查电极丝运动轨迹是否与零件图形一致，若存在偏差，及时调整程序或对刀位置。

4.正式加工：调试完成后，开启工作液系统，启动加工程序，机床开始自动加工。加工过程中，密切观察电极丝运行状态、工作液流量及机床运行参数，实时监控加工进度。期间遇到一次电极丝抖动问题，经检查发现是电极丝张力不足，通过调整丝张力调节旋钮，问题得到解决。

5.加工完成与清理：零件加工完成后，关闭加工程序，切断电源，待电极丝停止运转后，松开压板，取下工件。清理工件表面的工作液和铁屑，检查零件尺寸和表面质量。

（四）零件质量检验与问题分析

使用游标卡尺、千分尺等工具对加工完成的零件进行尺寸测量，重点检查零件外形尺寸、圆角半径等关键尺寸，测量结果显示大部分尺寸符合图纸要求，仅一处圆弧尺寸存在微小偏差（偏差值0.02mm）。经分析，偏差产生的原因主要是电极丝在加工过程中有轻微损耗，导致加工精度略有下降。针对这一问题，指导教师建议在加工过程中适当调整电极丝补偿量，以提高加工精度。

四、实习收获与体会

（一）专业知识与技能提升

通过本次实习，我系统掌握了电火花线