蜡堵井作业施工难点.docxVIP

蜡堵井作业施工难点

难点一：作业前蜡堵状况精确诊断与个性化方案制定的复杂性

重难点分析：

蜡堵井作业的首要及基础性难点，在于对井下蜡堵状况的“未知性”。这种未知性体现在堵塞位置、堵塞物成分与结构、堵塞程度等多个维度。传统上，作业方案多依赖生产动态数据（如产量骤降、回压升高）和有限的历史经验进行推断，这种方法存在极大的模糊性和滞后性。例如，仅凭回压升高无法区分是近井地带蜡堵、井筒中部堆积还是井口管线堵塞。不同成因的蜡堵，其物理化学性质差异显著：可能是以石蜡为主的软质沉积，也可能是胶质、沥青质包裹无机垢（如碳酸钙）形成的坚硬复合垢。若诊断不准，采用单一的热洗或化学清蜡往往事倍功半，甚至因措施不当引发次生问题，如热洗液冷却后造成更大范围的重复堵塞，或强酸液对无机垢有效却对有机质层束手无策，导致作业失败并造成经济损失。

解决措施：

构建“模型+实验+监测”一体化智能诊断系统。首先，利用基于蜡沉积热力学理论和最大结垢量预测方法建立的油井堵塞综合判识模型，对区块内油井进行风险排序与初步诊断。该模型可集成原油物性、生产压差、温度剖面等参数，预测结蜡敏感井段与趋势。

深化堵塞物微观机理研究与成分定量分析。对于高风险井或已堵井，必须进行堵塞物取样与实验室精细分析。通过研发或应用“地层水平渗流+井筒垂向流一体化堵塞模拟装置”，在模拟地层温压条件下进行全流程结蜡、结垢定量化评价，明确主控因素。对取出的堵塞物样本，采用色谱、质谱、X射线衍射等手段，精确分析其有机质（蜡、沥青质等）与无机质（碳酸钙、硫酸钡等）的比例、形态及包裹关系。研究证实，许多油田的堵塞物呈现“外部有机质包裹、内部无机质核壳”的复合结构，有机无机含量比可达1:1至1:2。这种定量化分析是选择针对性解堵体系的根本依据。

推行“一井一策”与“图版筛选”的精准方案制定模式。摒弃“一刀切”的作业思路。根据诊断结果，建立不同油藏、不同堵塞类型的解堵时机图版与技术对策库。例如，对于以有机蜡为主的井筒堵塞，可优先考虑热力或高效溶蜡剂解堵；对于坚硬的有机-无机复合垢，则必须采用“先剥离、后溶蚀”的复合化学工艺。方案制定需详细规划解堵剂类型、浓度、用量、注入排量、段塞组合及后续返排程序，形成个性化的施工设计。

难点二：深井、超深井及高压井筒环境下高效解堵工艺的实施挑战

重难点分析：

随着油气勘探开发向深层、超深层迈进，蜡堵井作业面临的井筒环境日益严苛。塔里木盆地库车山前等地区的超深超高压凝析气井，井深常超过6000米，井筒压力可达100兆帕以上。在此类井中进行解堵作业，面临多重极限挑战：一是常规钢丝或电缆工具下入深度受限，且在高摩阻、大狗腿度井段易遇阻、遇卡，作业风险极高；二是高温高压环境下，常规清蜡剂可能失效或发生剧烈反应；三是施工压力窗口窄，既要保证解堵剂能有效作用于数千米深的堵塞点，又要严格控制井口压力，防止刺漏或井控事件；四是高压环空注入化学剂时，对泵注设备、管汇及井口装置的承压能力和密封性要求极高。

解决措施：

大力发展连续油管（CoiledTubing）配套喷射解堵技术。连续油管具有无需接单根、可连续循环、带压作业等优势，是解决超深井解堵难题的关键装备。作业时，将连续油管下至堵塞段，通过其末端的旋转喷头或定向喷嘴，高压喷射热流体（热水、热油或热化学剂）或溶蜡剂，实现对堵塞物的机械剪切、热力熔化和化学分散的协同作用。例如，塔里木油田在乌参1井的成功实践中，采用外径45毫米和64.3毫米的喷头进行顺序喷射，并结合定点注入溶蜡剂，最终彻底疏通了5600米深的严重蜡堵管柱。针对玛湖地区二氧化碳驱油井结蜡难题，也差异化采用了“连管解堵”工艺作为核心措施之一。

研发耐高温高压的特种化学解堵体系。针对超深高压井筒环境，需筛选和复配高性能化学药剂。例如，针对库车山前超高压气井的蜡、胶质、沥青质复合堵塞，筛选出了高效的沥青分散剂和特种溶蜡剂，其能在高压下保持活性，有效分解复杂有机物。同时，为降低对管柱的腐蚀风险，应优先选用缓蚀性能优异的体系，如相转移复合解堵体系的腐蚀速率可低至0.45g/(m2·h)，远低于常规酸液。

配套超高压安全泵注与井控系统。施工前，必须对高压泵车、高压管汇、井口控制阀组进行严格试压，确保其额定工作压力远高于施工最高压力。采用控压作业技术，实时监测并精准控制井口压力和排量，确保施工全程在安全压力窗口内进行。制定详尽的高压应急响应预案，包括紧急关井、压井和疏散程序。

难点三：长关井、复杂结构井中严重蜡堵与“死油”的协同处理难题

重难点分析：

长期关停的油井（长关井）以及页岩油井、复杂结构井等，其蜡堵问题往往与“死油”（高粘度凝固原油）问题交织在一起，形成极其顽固的复合堵塞。长关井因长时间静止，井筒温度场平衡，蜡和重质组分在整段管柱及近井地带大量析出、板结，甚至将抽油杆与油管“焊”在一