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水利工程混凝土施工的重难点

重难点一：大体积混凝土温度应力与裂缝控制

重难点分析：

在水利工程中，大坝、大型基础承台、消力池底板等均属于典型的大体积混凝土结构。其核心矛盾在于水泥水化产生的大量热量。由于混凝土导热性能差，这些热量被包裹在结构内部，导致内部温度急剧上升，与表面形成显著温差。这种内外温差使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过混凝土当时的极限抗拉强度时，就会引发表面裂缝。更严重的是，在后期降温过程中，整个结构因收缩受到地基或老混凝土的约束，又会产生贯穿性的收缩约束裂缝。这些裂缝，尤其是深层裂缝和贯穿裂缝，会严重破坏结构的整体性、耐久性和防渗性，成为坝工领域的“心腹大患”。传统上，大断面衬砌混凝土甚至存在“无衬不裂”的说法，这足以说明其控制难度。

解决措施：

控制大体积混凝土裂缝是一个“系统工程”，必须贯穿于从设计、材料到施工、养护的全过程，现代工程已从“被动防治”转向“主动调控”。

智能温控体系的构建：这是当前最核心的解决方案。以湖南金塘冲水库、白鹤滩水电站为代表的工程，已大规模应用智能温控系统。该体系首先通过在混凝土内部科学、定量地埋设光纤或数字温度传感器，构建感知“神经末梢”，实现对混凝土内部温度场的实时、精准监测。监测数据实时传输至中央处理系统，该系统内置基于绝热温升、导热系数等关键参数反演建立的温度场与应力场预测模型，能够对未来温度应力发展趋势进行仿真预测。当监测或预测值接近警戒线时，系统可自动触发调控指令，如自动调节通冷却水的流量与温度，实现从“人工经验控温”到“数据智能控温”的跨越，显著提升了控温的精准性和时效性。

原材料与配合比的优化：从源头减少水化热是根本。主要措施包括：采用中热或低热硅酸盐水泥；掺加优质粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，部分取代水泥，降低胶凝材料总量；使用高效缓凝减水剂，减少单位用水量，延缓温峰出现时间。在尚义抽水蓄能电站面板混凝土中，还创新性地采用抗裂减水剂与玄武岩纤维“双掺”技术，利用纤维的阻裂效应和减水剂的收缩补偿作用，共同提高混凝土的极限拉伸值，增强其抗裂能力。

分缝分块与浇筑工艺控制：合理设置纵缝、横缝等结构缝，将大体积结构划分为尺寸较小的仓块，是释放约束应力的有效设计手段。在施工中，采用薄层浇筑、均匀上升的工艺，有利于层面散热。严格控制浇筑温度，在高温季节采用预冷骨料、加冰拌和等措施降低混凝土出机口温度。

精细化的养护与保温：养护不仅是保湿，更是保温。在降温期，表面蓄水养护可利用水的高比热容稳定表面温度；在寒潮或昼夜温差大的地区（如高原坝区），混凝土拆模后需立即采用保温板、泡沫塑料等材料进行长期表面保温，减缓表面散热速度，降低内外温差。

重难点二：水下混凝土浇筑施工

重难点分析：

取水头部、水下基础、围堰封底、缺陷修补等常需进行水下混凝土浇筑。其施工环境完全隔绝，面临三大严峻挑战：其一，水流扰动影响：流动的水体极易冲刷水泥浆，导致混凝土严重离析，水泥流失，强度与密实度无法保证。其二，可视性差与定位困难：水下能见度低，浇筑导管的位置、埋深以及混凝土面的标高难以直观判断和控制，容易形成断桩、夹层等缺陷。其三，模板安装与密封难题：水下模板系统受到水流压力、浮力等多重作用，安装复杂，且接缝处极易发生渗漏，导致浆液流失，俗称“涨模”或“漏浆”。

解决措施：

水下混凝土施工追求的是在不可视条件下实现“可视化”的精准控制，其核心在于隔绝水流、连续供料和可靠模板。

专用材料制备：首选水下不分散混凝土。这种混凝土掺加了特制的抗分散剂（絮凝剂），使水泥浆体在水中下落时具有极强的抗水洗能力，能够保持拌合物的整体性和粘聚性，水泥流失量极小，能确保在水下自流平、自密实，强度损失小。

导管法浇筑工艺：这是最经典且可靠的水下浇筑方法。采用密封的钢制导管，底端出口始终埋入已浇筑的混凝土面以下一定深度（通常为1-3米），从而在导管内形成一个“水塞”，使后续混凝土通过导管在无水环境下输送至浇筑点。关键控制点包括：导管必须具有足够的强度和密封性；首次浇筑时必须有足够的初灌量，确保导管底端一次埋入混凝土中；浇筑过程必须连续，防止形成冷缝；通过提升和拆卸导管，始终保持导管底口的合理埋深。

动态监控与潜水员辅助：为克服“看不见”的难题，需采用综合监测手段。在引江济淮取水头部项目中，采用了“导管法分区浇筑+全过程动态监控”方案。施工中，一方面安排专业潜水员水下作业，协助检查模板情况、粗略判断混凝土扩散状态；另一方面，采用测绳锤法，定期用测绳和重锤测量各点混凝土面上升高度，精准控制浇筑厚度与底板平整度。

创新模板体系：对于复杂水下结构，传统支模极其困难。可采用预制钢筋混凝土模板或钢模板整体吊装。在引江济淮工程中，创新性地采用了“抛石法”替代部分模板：在安装钢筋笼前后，于其四周抛填级配碎石并覆盖土工布，形成稳