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加强化工过程安全管理的指导意见

化工行业作为国民经济的重要基础产业，其生产过程往往伴随着高温、高压、易燃、易爆、有毒等危险因素，过程安全管理的水平直接关系到人民群众的生命财产安全、生态环境的可持续发展以及企业的生存与长远发展。近年来，尽管行业安全形势总体保持稳定，但各类安全事故仍时有发生，暴露出部分企业在过程安全管理方面依然存在诸多薄弱环节。为深刻吸取事故教训，全面提升化工企业过程安全管理科学化、规范化水平，有效防范和遏制重特大事故发生，特提出本指导意见。

一、强化安全理念，落实主体责任，筑牢思想根基

思想是行动的先导，责任是安全的保障。化工企业必须将“安全第一、预防为主、综合治理”的方针贯穿于生产经营活动的全过程，真正树立起“以人为本、安全发展”的核心理念。

企业主要负责人作为过程安全管理的第一责任人，应亲自研究、部署、督促过程安全管理工作，确保安全投入的有效实施，将过程安全管理责任层层分解，落实到每个部门、每个岗位、每个人员，形成“人人有责、各负其责、齐抓共管”的责任体系。要大力培育和弘扬企业安全文化，通过常态化的安全教育和培训，使员工从“要我安全”转变为“我要安全”、“我会安全”、“我能安全”，营造全员参与、共建共享的安全氛围。

二、深化过程风险辨识与管控，提升本质安全水平

过程安全的核心在于对风险的有效辨识、评估与控制。企业应建立并持续完善覆盖生产全流程、设备全生命周期的风险辨识机制。

首先，要全面梳理和掌握工艺安全信息，包括工艺流程、化学反应原理、物料特性、设备参数、工艺条件等，这是风险辨识的基础。其次，应根据生产特点和工艺复杂程度，选用合适的风险辨识方法，如危险与可操作性分析（HAZOP）、故障模式与影响分析（FMEA）、工作危害分析（JHA）等，定期组织专业技术人员和一线操作人员对工艺过程、设备设施、作业活动等进行系统的风险辨识。对于辨识出的风险，要科学评估其可能性和后果严重性，制定并落实有效的风险控制措施，确保风险处于可接受范围。特别要关注工艺参数偏离、异常工况处理、开停车、检维修等高风险作业环节的风险管控。

三、提升人员能力，夯实安全基础，激发内生动力

员工是企业最宝贵的财富，也是过程安全管理的直接执行者和受益者。企业必须高度重视从业人员的能力建设。

要建立健全从业人员安全培训教育制度，确保所有从业人员具备与其岗位相适应的安全知识和操作技能。新员工上岗前必须经过严格的“三级”安全教育培训，特种作业人员必须持证上岗。对于工艺技术、设备设施等发生重大变更的，相关人员必须接受针对性的再培训。鼓励开展岗位练兵、技术比武、应急演练等活动，提升员工的应急处置能力和实际操作水平。同时，要关注员工的身心健康，合理安排工作时间，避免疲劳作业，充分调动员工参与过程安全管理的积极性和主动性，鼓励员工提出安全改进建议，营造“人人都是安全员”的良好局面。

四、优化设备设施管理，确保本质安全，消除硬件隐患

设备设施是化工生产的物质基础，其完好性和可靠性是过程安全的重要保障。企业应建立健全设备设施全生命周期管理体系。

从设备的设计、选型、采购、安装、验收、使用、维护、检修、报废等各个环节，都要严格执行国家及行业相关标准规范。加强关键设备、特种设备的管理，定期进行检测检验和维护保养，确保其处于良好运行状态。对于老旧设备，要进行风险评估，必要时及时更新改造或淘汰，从根本上消除设备隐患。同时，要加强仪表自动化系统的管理，确保其准确、可靠运行，充分发挥其在过程控制和安全联锁中的关键作用。重视设备的防腐蚀、防泄漏管理，减少因设备失效导致的安全事故。

五、完善应急管理，提升处置能力，降低事故损失

有效的应急管理是减少事故损失、保障生命安全的最后一道防线。企业应建立健全应急管理体系，制定科学完善的生产安全事故应急预案，并根据实际情况及时修订。

预案内容应具有针对性和可操作性，明确应急组织机构、职责分工、响应程序、处置措施和应急保障等。要配备必要的应急救援物资和装备，并定期进行检查、维护和更新，确保其完好有效。加强应急队伍建设，定期组织开展不同类型、不同规模的应急演练，检验预案的科学性和可操作性，提升员工的应急响应和处置能力。一旦发生事故，要立即启动应急预案，科学施救，防止事故扩大，并按照规定及时上报。同时，要重视事故事件的调查处理，深刻剖析事故原因，吸取事故教训，举一反三，堵塞管理漏洞。

六、推动持续改进，构建长效机制，实现安全发展

过程安全管理是一项系统工程，需要常抓不懈，持续改进。企业应建立过程安全管理绩效监测与评估机制，定期对过程安全管理的有效性进行检查和评估。

通过日常检查、专项检查、综合检查等多种形式，及时发现过程安全管理中存在的问题和不足，并采取有效的纠正和预防措施。鼓励采用先进的安全管理方法和技术，如过程安全管理（PSM）体系、智能化监控