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高应力汽车板簧动态疲劳测试与寿命评估方法

1范围

本文件规定了承受高应力工况（包括重载、高频振动及复杂路况交变载荷等）的汽车钢板弹簧（以下简称“板簧”）的动态疲劳性能测试与寿命评估的试样要求、动态疲劳测试方法、寿命评估方法、试验报告。

本文件适用于各类载货汽车、客车及特种车辆用多片簧、少片变截面簧等钢板弹簧在高应力工况下的动态疲劳测试与寿命预测。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T3075金属材料疲劳试验轴向力控制方法

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T19844-2018钢板弹簧技术条件

JB/T7796弹簧拉压试验机

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

高应力板簧high-stressleafspring

在额定工作载荷作用下，危险截面的最大工作应力达到材料屈服强度的60%及以上，或在动态工况下承受频率不小于10Hz、应力幅不小于材料疲劳极限50%的交变载荷的汽车钢板弹簧。

3.2

动态疲劳dynamicfatigue

板簧在周期性或随机性交变载荷作用下，材料内部微损伤不断萌生、扩展并累积，导致其力学性能逐渐劣化，最终发生宏观失效的物理过程。

4试样要求

4.1.1试样制备

试样应从同一批次、同一工艺（包括轧制、热处理、喷丸强化等）生产的板簧产品中随机抽取。试样的尺寸、形状及表面质量应与量产产品一致，不应存在裂纹、毛刺、凹陷、表面腐蚀及夹杂等缺陷。

4.1.2试样状态

试样状态应符合下列规定：

a)试样的热处理状态、喷丸强化工艺参数、表面涂层类型等应符合产品技术文件要求，并在试验前详细记录；

b)试验前应采用磁粉探伤（针对铁磁性材料）或超声探伤方法对试样进行无损检测，检测结果应符合GB/T19844-2018中第6章的规定；

c)试样在试验前应在标准环境条件（温度23℃±5℃,相对湿度45%～75%）下放置不少于4h，使试样温度与环境温度一致；

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d)对于需要模拟高温、低温、腐蚀环境等特殊工况的试验，试样应在对应环境条件下预处理不少于2h。

4.2试验设备要求

4.2.1疲劳试验机

疲劳试验机应符合下列规定：

a)应采用电液伺服疲劳试验机，试验机的动态载荷测量精度应不低于±1%，位移测量精度应不低于±0.01mm，符合JB/T7796的规定；

b)试验机应具备载荷控制、位移控制及应变控制三种模式，可实现正弦波、三角波、方波及自定义载荷谱的加载，加载频率范围应覆盖5Hz～30Hz，且频率调节精度为±0.1Hz；

c)试验机的夹持装置应与板簧的安装形式匹配，夹持装置扭矩应符合装车要求，避免试验过程中出现夹持松动或附加变形；

d)试验机应配备载荷与位移同步采集系统，数据采集频率应不低于加载频率的10倍。

4.2.2辅助设备

辅助设备应符合下列规定：

a)环境模拟设备：包括高低温试验箱（温度范围-40℃~150℃,控温精度±2℃)、盐雾试验箱符合GB/T10125，用于模拟特殊环境工况；

b)无损检测设备：包括磁粉探伤仪（灵敏度不低于A型试片3级）、超声探伤仪（探测深度≥200mm，分辨率≥0.1mm），用于试验过程中的缺陷监测；

c)刚度测量设备：包括静态万能试验机（量程0kN～500kN，精度±0.5%），用于试验前后板簧刚度的测量；

d)数据处理系统：应具备载荷谱编辑、雨流计数、损伤计算及寿命预测功能，数据存储精度不低于0.01%。

4.3试验条件

试验条件应符合下列规定：

a)加载波形：根据试验目的选择，常规疲劳测试宜采用正弦波；模拟实车工况宜采用实测道路谱或块谱（由不同应力幅的正弦波块组成）；

b)加载频率：应根据板簧的固有频率确定，避免发生共振（加载频率应避开板簧固有频率的±20%范围），具体频率应在试验报告中注明；

c)环境温度：常温试验为23℃±5℃；高温试验温度应根据板簧实际工作温度确定，误差±2℃。低温试验温度应不高于-20℃,误差±2℃;

d)载荷比（R）：即最小载荷与最大载荷的比值，应根据板簧实际工作载荷确定，常规测试推荐R=0.1，特殊工况可按实车载荷情况调整；

e)加载精度：动态加载过程中，最大载荷波动应不超过设定值的±2%，载荷波形失真度应不超过5%。

5动态疲劳测试方法

5.1试验准备

5.1.1试样信息记录

详细记录试