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高铁无砟轨道导台模板施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员熟悉设计图纸，明确导台结构尺寸（长度、宽度、高度）、混凝土强度等级（C40及以上）及钢筋配置要求。
编制模板专项施工方案，包含模板设计验算、安装流程、拆除工艺及质量保证措施，报监理单位审批。
进行现场技术交底，确保施工人员掌握导台中线、高程控制标准及模板安装精度要求。
1.2材料准备
模板材料：采用18mm厚竹胶板（周转次数≤3次）或3mm厚钢板（Q235材质），表面平整度误差≤2mm/m，拼缝间隙≤1mm。
支撑体系：选用Φ48×3.5mm钢管（立杆间距≤1.2m）、50×100mm方木（间距≤300mm）及M12对拉螺栓（横向间距≤600mm，纵向间距≤800mm）。
辅助材料：双面胶（5mm厚）、海绵条（用于拼缝密封）、脱模剂（采用水性脱模剂，禁止使用废机油）。
1.3机具准备
测量工具：全站仪（精度2mm+2ppm）、水准仪（精度±1mm/km）、5m钢卷尺（经计量检定合格）。
加工设备：木工圆锯机、手提电锯、电钻、扳手（扭矩扳手扭矩范围0-300N·m）。
辅助机具：锤子、撬棍、线锤（2kg）、磁力线坠、靠尺（2m）。
1.4作业条件
基层处理：底座板表面浮渣、杂物清理干净，设计高程偏差≤5mm，平整度≤3mm/2m，局部凹陷采用无收缩砂浆修补。
测量放样：按设计坐标放出导台中线及边线，每隔5m设置控制桩，采用红油漆标记，测设高程控制点（每10m一个断面）。
二、模板设计与加工
2.1模板设计
面板设计：竹胶板模板背面采用50×100mm方木背楞，双拼钢管横向加固；钢板模板采用50×50mm角钢（L50×5）做肋，间距≤400mm。
支撑计算：立杆稳定性验算需考虑施工荷载（1.5kN/m2）、混凝土侧压力（按ρgh计算，ρ=24kN/m3，h为浇筑高度）及风荷载（0.3kN/m2）。
对拉螺栓验算：M12螺栓抗拉承载力≥15kN，需通过现场拉拔试验验证（试验荷载1.5倍设计值）。
2.2模板加工
尺寸偏差：长、宽允许偏差±2mm，对角线差≤3mm，孔位偏差≤1mm。
拼缝处理：模板侧边刨光处理，接缝处加工成企口形式（深度5mm，宽度10mm），确保拼缝严密。
预拼装：在加工场地进行1:1预拼装，检查整体尺寸（全长偏差≤10mm）、平整度（≤3mm/2m）及拼缝错台（≤1mm）。
三、模板安装
3.1安装流程
弹线定位→2.铺设方木→3.安装侧模→4.安装背楞→5.安装对拉螺栓→6.安装支撑体系→7.调整垂直度→8.检查验收
3.2安装要点
侧模安装：从一端向另一端推进，模板底部采用水泥砂浆（1:3）找平（宽度100mm，高度50mm），防止漏浆。
接缝处理：模板拼缝处粘贴双面胶，外侧用海绵条密封，接缝处采用木楔子塞紧，确保平整过渡。
对拉螺栓安装：螺栓孔采用专用钻头开孔（直径14mm），安装时加设塑料套管（长度=导台宽度+2×模板厚度），两端垫50×50mm钢板垫片（厚度≥5mm）。
支撑加固：立杆底部设置50×100mm方木垫块（长度≥200mm），扫地杆距地面≤200mm，横杆步距≤1.5m，每4m设置剪刀撑（与地面夹角45°-60°）。
3.3高程与位置控制
高程调整：通过调节立杆顶托高度控制模板顶面高程，误差≤3mm，采用水准仪逐点校核。
中线控制：利用全站仪校核模板内侧边线，偏差≤3mm，每5m设置一个检查点。
垂直度控制：采用线锤或靠尺检查模板垂直度（≤3mm/2m），每2m设置一个检查断面。
3.4特殊部位处理
曲线段模板：按设计半径加工弧形模板，每50cm设置一个调节点，确保曲线圆顺（偏差≤5mm/10m）。
伸缩缝位置：安装20mm厚泡沫板（宽度=导台高度），采用双螺栓固定，确保位置准确（偏差≤2mm）。
预埋件安装：接触网支柱基础、电缆槽等预埋件需与模板同步固定，位置偏差≤10mm，平面高程偏差≤5mm。
四、质量控制措施
4.1过程控制标准
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检查频率
轴线位置
±5
全站仪或钢卷尺
每5m检查1点
顶面高程
±5
水准仪
每10m检查1断面
截面尺寸
+5，-3
钢卷尺
每10m检查2点
表面平整度
3
2m靠尺+塞尺
每20m检查1处
垂直度
3/2m
线锤+钢卷尺
每5m检查1点
相邻模板错台
≤1
塞尺
全数检查
4.2关键控制点
拼缝质量：采用“三检制”（自检、互检、交接检），拼缝处浇水试验（持续10分钟无渗漏）。
支撑稳定性：立杆垂直度≤1/200，扫地杆、横杆、剪刀撑安装率100%，扭矩扳手检查螺栓预紧力（M12螺栓扭矩35-40N·m）。
预埋件固定：采用螺栓与模板刚性连接，浇筑前进行三维坐标复测，偏差超限时立即调整。
4.3常见问题
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