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采暖管道固定支架施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸，明确固定支架的安装位置、类型、数量及技术参数，重点核对管道坡度、管径变化处的支架布置要求。

编制详细的施工方案，包含支架安装流程、焊接工艺参数（如焊条型号、焊接电流、焊接层数）、防腐处理措施及验收标准。

进行技术交底会议，向施工班组明确施工难点（如穿越墙体、楼板处的支架处理）及质量控制点（如支架间距、受力平衡）。

1.2现场准备

清理施工区域障碍物，平整作业面，确保施工通道畅通，夜间施工时设置临时照明（照明亮度不低于50lux）。

测量放线：使用水准仪、卷尺等工具，根据设计图纸在墙面、楼板或地面弹出固定支架安装基准线，误差控制在±3mm以内。

预留孔洞复核：检查土建预留的支架安装孔洞位置、尺寸是否符合设计要求，偏差超过10mm时需进行剔凿或补孔处理。

1.3机具准备

设备名称

规格型号

数量

用途

检查要求

电钻

Φ10-Φ20mm

2台

墙体打孔

钻头锋利，电机运转正常

角磨机

Φ125mm

1台

支架切割、打磨

砂轮片无裂纹，防护罩完好

电焊机

BX1-315

1台

支架焊接

电流调节正常，接地可靠

水准仪

DS3

1台

标高测量

经计量检定合格，在有效期内

扭矩扳手

0-300N·m

1把

螺栓紧固

扭矩精度±5%

二、材料要求

2.1主材要求

型钢支架：采用Q235B热轧角钢（L40×4、L50×5等）或槽钢（[8、[10等），其屈服强度≥235MPa，抗拉强度375-500MPa，进场时需提供材质证明书及力学性能检测报告。

管道：采暖管道采用无缝钢管（GB/T8163）或焊接钢管（GB/T3091），管径≥DN100时应进行壁厚检测，允许偏差为±10%。

紧固件：螺栓、螺母采用8.8级高强度螺栓（GB/T5782），表面镀锌处理，锌层厚度≥85μm，螺纹完整无损伤。

2.2辅材要求

焊条：选用E4303型焊条（对应GB/T5117），直径Φ3.2mm或Φ4.0mm，焊条药皮无脱落、受潮现象，使用前经350-400℃烘干1小时，存入保温筒内备用。

防腐涂料：底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），面漆采用聚氨酯面漆（干膜厚度≥80μm），涂料需在有效期内使用，混合后搅拌均匀，熟化时间15-30分钟。

保温材料：当管道介质温度＞50℃时，固定支架与管道之间应设置防腐木垫（厚度50mm，密度≥600kg/m3）或聚氨酯垫块，导热系数≤0.03W/(m·K)。

2.3材料验收与存放

材料进场时按批次进行外观检查：型钢无弯曲、锈蚀（锈蚀面积≤5%），管道无裂纹、凹陷，防腐层无鼓泡。

材料分类存放于干燥通风的库房内，型钢堆放高度≤1.5m，管道采用托架架空存放，距地面高度≥300mm，防止受潮生锈。

三、施工工艺

3.1支架制作

切割下料：根据设计尺寸在型钢上划线，使用角磨机切割，切口垂直度偏差≤1°，切割后清除毛刺，打磨光滑。

钻孔：采用台钻或电钻钻孔，孔径比螺栓直径大1-2mm，孔距偏差±2mm，孔边无飞边、变形。

焊接成型：支架焊接采用搭接焊，搭接长度≥型钢宽度的2倍，焊缝高度≥4mm，焊接时采取防变形措施（如对称焊接、加临时支撑），焊后进行外观检查，无夹渣、气孔、咬边等缺陷。

3.2支架安装

3.2.1墙面明装支架

打孔固定：使用冲击钻在弹线位置钻孔，孔径Φ12-Φ16mm，深度≥80mm，清理孔内灰尘后植入膨胀螺栓（M10-M12），螺栓埋深≥60mm。

支架就位：将制作好的支架对准膨胀螺栓，用螺母临时固定，调整支架垂直度（偏差≤1°/m）和标高（偏差±5mm）后，分两次紧固螺母（初拧50%扭矩，终拧至设计值）。

焊接加固：对于荷载≥500kg的支架，在支架与墙体之间增设加强肋板（厚度≥6mm），肋板与支架、墙体满焊连接，焊缝长度≥肋板宽度的2/3。

3.2.2楼板下吊架

吊杆安装：采用Φ12-Φ16mm全螺纹吊杆（GB/T15389），上端通过膨胀螺栓固定在楼板内，下端与U型卡或槽钢横担连接，吊杆垂直度偏差≤2°。

横担安装：横担采用槽钢或角钢，与吊杆通过双螺母紧固（螺母拧紧后外露丝扣2-3扣），横担水平度偏差≤2mm/m。

防晃固定：当管道直径≥DN150或长度＞6m时，在吊架两端设置侧向限位支架，限位间隙为管道直径的1/10-1/20。

3.2.3管道与支架连接

滑动接触面处理：对于滑动支架，在支架与管道之间加装聚四氟乙烯滑板（厚度5mm，摩擦系数≤0.15），滑板两端超出支架10-15mm。

固定支架抱箍安装：抱箍与管道之间垫3mm厚橡胶垫（邵氏硬度60±5），抱箍螺栓对称均匀紧固，扭矩值按管径确定（DN80：35-40N·m；DN100：45-50N·m）。

补偿器附近支架：在方形补偿器两