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2025年防爆专员工作总结和计划

2025年，在单位安全生产管理体系整体框架下，作为防爆专员，我始终以“本质安全、源头防控”为核心目标，围绕防爆设备全生命周期管理、作业场景风险动态管控、人员能力持续提升三大主线开展工作。全年未发生因防爆措施失效导致的安全事故，区域防爆风险等级由“中风险”降至“低风险”，为生产系统稳定运行提供了关键支撑。现将本年度工作总结及2026年重点计划汇报如下：

一、2025年主要工作成效与具体实践

（一）设备管理：构建全链路闭环，提升本质安全水平

本年度聚焦防爆设备“采购-安装-使用-维护-报废”全流程管理，重点强化动态监测与预防性维护。全年完成防爆设备专项检测23次，覆盖生产车间、仓储区、装卸作业区等7个重点区域，累计检测设备1268台次（含防爆电机412台、防爆配电箱287台、防爆灯具321套、防爆开关148个），发现并处置设备异常109例。其中，通过红外热成像检测发现3台防爆电机接线盒温度异常（最高达89℃，超标准值19℃），及时拆解检查确认系端子压接不牢，避免了因接触电阻过大引发的电弧风险；针对仓储区6台防爆灯具密封胶老化问题，同步更换为双道密封结构的新型灯具，防水防尘等级从IP54提升至IP66。

建立“一机一档”电子台账，关联设备型号、投用时间、检测记录、维修日志等信息，依托物联网监测系统实现123台关键设备（如高温高压反应釜配套防爆电机）的实时数据上传。系统全年触发预警17次，其中9次为设备振动值异常（超过ISO10816标准限值），均在24小时内完成停机检修，避免了因机械故障导致的防爆外壳变形风险。

（二）隐患排查：场景化精准攻坚，压缩风险存续时间

结合季节特点与生产工况，制定“常规排查+专项攻坚”双轨机制。常规排查覆盖每日巡检（重点检查防爆面间隙、接地电阻、电缆引入装置密封性）、每周车间交叉检查、每月部门联合检查三级网络，全年累计排查432次，发现隐患76项（同比2024年下降18%）。专项攻坚聚焦“高温高湿、物料变更、检修作业”三类高风险场景：夏季针对3个易积水车间开展防潮专项排查，更换受潮接线盒12个，增设通风除湿装置5台；在某产品工艺调整（溶剂由乙醇改为二甲苯，爆炸极限更低）后，联合技术部门重新核算爆炸危险区域，将原2区部分区域调整为1区，同步升级该区域6台防爆电机至IIC级（原IIB级）；检修期间对临时用电设备实施“一用一检”，全年检查临时防爆配电箱41台次，淘汰不符合ATEX认证的老旧设备7台。

建立隐患整改“红黄绿”三色督办机制：红色隐患（48小时内必须整改）由本人直接跟踪，黄色隐患（3日内整改）由车间安全员负责，绿色隐患（7日内整改）纳入月度考核。全年47项隐患整改完成率100%，平均整改时长从2024年的2.8天缩短至1.5天。

（三）培训与应急：以实战为导向，强化“知险-避险-处险”能力

针对不同层级人员设计差异化培训方案：一线操作岗侧重“三懂三会”（懂防爆原理、懂设备标识、懂风险场景；会检查外观、会判断异常、会初期处置），全年开展专项培训12场，覆盖468人次，通过理论笔试（平均分89.5分）和实操考核（接线盒拆装、接地电阻测量等项目通过率98%）检验效果；维修岗重点培训“故障诊断与精准维修”，联合设备供应商开展专题培训4次，完成32名维修人员的技能认证，维修失误率（如误判防爆等级导致错换配件）从2024年的5%降至1%；管理人员则聚焦“风险研判与体系优化”，通过案例分析（如某企业因防爆灯具选型错误引发燃爆事故）、标准解读（GB3836系列最新修订内容）提升管理意识，全年参与外部研讨会2次，形成管理改进建议6条。

应急处置方面，组织“仓储区防爆配电箱短路起火”“装卸作业静电引燃可燃气体”等专项演练6次，参演人员212人次。通过演练暴露3类问题：一是部分员工对新型手持防爆检测仪（带气体浓度显示功能）操作不熟练，平均开机准备时间超过2分钟（标准要求1分钟内）；二是应急物资柜（存放防爆工具、灭火器、正压式呼吸器）钥匙由专人保管，紧急情况下取物耗时较长；三是与消防部门联动时，防爆区域信息（如爆炸危险分区图）传递效率不足。针对问题，修订《防爆应急处置规程》，增加“检测仪操作5步口诀”“应急物资双钥匙管理”等条款，并与消防部门建立“防爆风险信息共享台账”，明确演练时提前1小时推送关键区域防爆参数。

（四）制度优化：聚焦执行落地，推动管理从“被动”到“主动”

以《危险化学品企业特殊作业安全规范》《爆炸性环境用电气设备通用要求》等标准为依据，修订《防爆设备管理办法》《防爆区域作业审批制度》等5项制度，重点细化3类条款：一是明确“新设备验收必须核查防爆合格证书、防爆标志、防爆类型与现场环境匹配性”，新增“第三方检测报告备案”要求；二是规定“防爆设备维修后需由