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《固体氧化物燃料电池产品检验指南》

固体氧化物燃料电池（SolidOxideFuelCell，简称SOFC）作为一种高效、清洁的能源转换装置，其产品质量直接影响运行稳定性、寿命及应用场景拓展。为确保SOFC产品符合设计要求与使用标准，需建立覆盖材料、制造、组装及性能的全流程检验体系。以下从材料入厂检验、制造过程监控、组装与密封检验、性能测试及质量记录追溯五个关键环节，系统阐述SOFC产品的检验要求与操作规范。

一、材料入厂检验

SOFC核心部件包括电解质、阳极、阴极、连接体及密封材料，其性能直接决定电池的离子传导、电化学反应及结构稳定性。材料入厂时需依据技术规格书进行全面检验，确保满足设计参数。

1.电解质材料检验

电解质是SOFC的核心组件，主要采用氧化钇稳定氧化锆（YSZ）、掺杂氧化铈（GDC）或镓酸镧（LSGM）等材料，需重点检验以下指标：

-密度与致密度：采用阿基米德法测试，YSZ电解质的理论密度为6.1g/cm3，实际密度需≥98%理论值，以保证气体阻隔性。若密度不足，可能导致燃料与氧化剂渗透，降低开路电压甚至引发短路。

-纯度与杂质含量：通过X射线荧光光谱（XRF）或电感耦合等离子体光谱（ICP）检测，杂质（如Al?O?、SiO?）总含量需≤0.5%（质量分数），避免杂质在高温下与电极材料反应，形成高阻相。

-离子电导率：采用四探针法在800℃下测试，YSZ电导率应≥0.1S/cm（800℃），GDC电导率应≥0.05S/cm（600℃），确保离子传输效率。

-厚度与均匀性：使用千分尺在样品表面均匀选取5个点测量，厚度偏差需≤±5%（如设计厚度为100μm时，实测值应在95-105μm范围内），避免因厚度不均导致局部电流密度过高，加速材料老化。

2.阳极材料检验

阳极通常为镍基金属陶瓷（如Ni-YSZ），需具备良好的电子导电性、燃料扩散性及热匹配性：

-孔隙率：采用压汞法或图像分析法测试，孔隙率需控制在30%-40%（体积分数）。孔隙率过低会阻碍燃料气体扩散，增加浓差极化；过高则降低机械强度，易在热循环中开裂。

-热膨胀系数（CTE）：使用热机械分析仪（TMA）测试，30-1000℃范围内阳极CTE需与电解质（YSZ的CTE约10.5×10??/℃）匹配，偏差≤1×10??/℃，避免烧结或运行中因热应力导致分层。

-镍含量与分布：通过X射线衍射（XRD）定量分析，镍质量分数需控制在35%-45%，且SEM扫描显示镍颗粒均匀分布（粒径0.5-2μm），避免局部镍团聚导致电子传导不均或还原后体积收缩过大。

3.阴极材料检验

阴极多采用钙钛矿结构材料（如La?.?Sr?.?MnO?，LSM）或复合阴极（如LSM-YSZ），关键检验项目包括：

-电导率：四探针法测试，800℃下LSM电导率应≥100S/cm，确保电子快速收集。

-化学稳定性：将阴极材料与电解质粉末按1:1混合，1000℃下热处理100小时后，XRD检测无新相生成（如SrZrO?），避免界面反应生成高阻层。

-比表面积：BET法测试，比表面积需≥5m2/g（复合阴极），以提供充足的三相反应界面（TPB）。

4.连接体与密封材料检验

连接体（如Crofer22APU不锈钢）需检验表面氧化层厚度（≤2μm，800℃氧化500小时后）及接触电阻（≤50mΩ·cm2，800℃下与阴极接触时）；密封材料（如玻璃陶瓷）需测试软化温度（600-700℃）、CTE（与相邻部件偏差≤0.5×10??/℃）及抗热震性（从800℃骤冷至25℃，循环5次无裂纹）。

二、制造过程检验

SOFC制造涉及流延成型、丝网印刷、共烧结等工艺，需对关键工序进行实时监控，确保部件尺寸、结构及性能符合要求。

1.电解质片成型检验

采用流延法制备电解质生坯时，需监控浆料粘度（2000-5000mPa·s，布鲁克菲尔德粘度计）、刮刀间隙（与目标厚度匹配，偏差≤±0.02mm）及干燥速率（温度40-60℃，湿度30%-50%，避免生坯开裂）。生坯烧结后，通过光学轮廓仪检测表面粗糙度（Ra≤0.5μm），避免因表面缺陷导致电极涂覆不均。

2.电极涂覆与共烧结检验

阳极与阴极通过丝网印刷或喷涂工艺涂覆在电解质两侧，需控制浆料固含量（阳极浆料：50%-60%，阴极浆料：40%-50%）及涂覆厚度（阳极30-50μm，阴极20-40μm，偏差≤±10%）。共烧结过程中，需监控升温速率（1-3℃/min）、最高温度（阳极-电解质共烧：1350-1450℃，阴极烧结：1100-1200℃）及保温时间（2-4小时），通过红外测温仪实时记录炉内温度均