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2025年防爆专员工作总结

2025年，我作为公司防爆安全管理核心岗位人员，始终以《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）、《爆炸性环境》（GB3836系列）等国家标准为依据，围绕“防患于未然”的核心目标，统筹推进防爆风险分级管控、设备全生命周期管理、人员能力提升及应急体系优化四大任务，全年未发生因防爆管理疏漏导致的生产安全事故，区域防爆安全状态持续向好。现将本年度重点工作完成情况总结如下：

一、精准排查治理，构建动态风险防控体系

本年度以“网格化+专业化”双轮驱动模式开展防爆隐患排查，覆盖公司甲类车间、罐区、装卸区等7个爆炸危险区域（0区1处、1区4处、2区2处），累计完成常规巡查126次、专项检查8次、交叉互检3次，排查范围涵盖防爆电气设备、静电导除装置、通风系统、工艺管道密封等12类关键要素。

在常规巡查中，严格执行“一设备一档案”制度，针对216台防爆电机、137台防爆仪表、89台防爆开关等设备，重点检查防爆标志（Ex标识）完整性、外壳防护等级（IP）符合性、电缆引入装置密封性及接地电阻值（要求≤4Ω）。3月巡检时发现罐区B区3台防爆操作柱进线口密封胶圈老化开裂，立即停用并更换为符合IP65等级的氟橡胶密封件，同步追溯同批次密封胶圈使用情况，在72小时内完成全厂区同类问题整改。

专项检查聚焦季节性风险，夏季针对高温高湿环境下防爆设备散热性能开展专项检测，发现甲类车间2台防爆变频器因散热孔积尘导致表面温度异常（最高达85℃，超过T4组设备表面温度≤135℃的安全阈值但接近临界值），通过清理散热孔、加装轴流风机强制散热，48小时内恢复正常运行；冬季则重点排查静电导除系统，对装卸区12个鹤管、23条输料管道的静电接地夹进行拉力测试（要求≥40N），更换拉力不足的接地夹17个，测试接地电阻全部达标（平均1.8Ω）。

全年累计发现各类防爆隐患52项，其中一般隐患47项（占比90.38%），主要为密封件老化、接地螺栓松动等；重大隐患5项（占比9.62%），包括1区一台防爆灯具外壳裂纹（ExdIIBT4Gb）、罐区2区一台防爆风机电机接线盒未灌胶密封。所有隐患均按照“五定原则”（定责任、定措施、定资金、定时限、定预案）闭环管理，整改完成率100%，整改验收合格率100%。

二、全周期管控设备，夯实本质安全基础

本年度从设备选型、安装调试、运行维护到退役报废全流程强化管理，确保防爆设备始终处于“安全可用”状态。在选型环节，严格对照爆炸危险区域划分结果（依据《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014），0区选用ExiaIICT4Ga级设备，1区选用ExdbIICT4Gb级设备，2区选用ExtbIIICT130℃Db级设备，全年新购防爆设备32台（套），均通过第三方防爆认证（煤安认证MA、防爆合格证编号可查），技术参数与使用环境完全匹配。

安装调试阶段，联合设备部、施工方制定《防爆设备安装验收规程》，明确电缆引入装置需采用压紧螺母式或填充密封式结构，接地螺栓需使用防松垫片，接线腔内导电部分间距需≥6mm（IIC类设备）等23项验收标准。9月验收新安装的罐区B区防爆称重模块时，发现施工方未按要求对电缆穿线管进行密封填充（仅用绝缘胶带缠绕），当场要求返工，重新采用防爆胶泥填充并加装格兰头，经检测密封性能达标后才准予投用。

运行维护方面，建立“日常点检+月度专业检测+年度全面校验”三级维护体系。日常点检由岗位员工负责，重点检查设备外观、运行声音及温度；月度专业检测由安全部联合电仪车间实施，使用红外热像仪检测设备表面温度（最高68℃，远低于T4组135℃阈值），用接地电阻测试仪检测接地系统（平均1.2Ω）；年度全面校验委托具备资质的第三方机构（XX省防爆电气产品质量监督检验中心）进行，对216台防爆电机进行防爆性能检测，其中2台因长期运行导致隔爆面锈蚀（粗糙度由Ra6.3升至Ra12.5），返厂进行抛光处理并重新磷化，经复检隔爆间隙（0.15mm，符合IIC类设备≤0.15mm要求）、表面粗糙度均达标后重新投用。

针对8台服役超过10年的老旧防爆设备（设计寿命8-10年），组织专家评估其安全性能，其中3台因隔爆外壳壁厚减薄（最大减薄量1.2mm，原厚度5mm）判定为不可修复，予以报废并更换为新型ExdbIICT4Gb级设备；另外5台通过加强检测频次（由年度校验改为每半年校验）、增加红外测温密度（由每月1次改为每周1次）实施重点监控，全年运行稳定。

三、多维赋能培训，提升全员防爆处置能力

本年度以“知标准、会操作、能应急”为目标，构建“理论+实操+考核”三位一体培训体系，全年开展防爆专项培训12次，覆盖生产、设备、安全等部门员工327人次，培训覆盖率100%，考