隧道模(板)支撑施工方案.docVIP

隧道模板支撑施工综合技术方案

一、模板系统总体设计

（一）设计原则

本方案采用安全优先、效率提升、质量可控的设计理念，严格遵循《公路隧道交通工程与附属设施施工技术规范》及《城市隧道工程施工质量验收标准》要求，结合新型钢模板技术实现施工标准化、模块化和智能化。设计荷载考虑1.2倍混凝土侧压力、1.1倍施工人员及设备荷载，同时预留15%的安全储备系数。针对IV、V级围岩地段，特别设计可调节式模板系统，通过液压油缸实现模板径向收缩量±150mm的精确调整，适应不同围岩收敛变形需求。

（二）模板结构形式

采用液压自行式整体衬砌台车作为主体结构，台车长度12米，配置6榀钢拱架承重体系，模板面板采用8mm厚Q355低合金高强度钢板，背部设置10#槽钢横向肋和20#工字钢纵向肋，形成板-肋-架三级受力结构。主承重梁采用200×100×8mm工字钢，弹性模量206GPa，泊松比0.3，最大挠度控制在L/400以内。模板系统配置多功能观察窗，在台车顶部及两侧设置直径300mm的钢化玻璃观察窗，配置LED照明系统，实时监控混凝土浇筑状态，减少传统模板拆除检查的工序损耗。

（三）关键创新设计

快装式连接系统：采用滑动座与导杆组件，通过拉动拉块实现导杆快速定位，插块自动卡入卡槽完成限位固定，将传统螺栓连接的模板组装时间缩短60%。连接节点采用10.9级高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数≥0.45，确保节点刚性。

智能感知模块：模板表面植入光纤光栅传感器，实时监测混凝土浇筑过程中的压力分布与温度变化，数据通过无线传输至中控系统，实现施工过程的数字化管控。传感器布设密度为每2㎡设置1个应变传感器，每5㎡设置1个温度传感器，形成三维监测网络。

二、材料选择与性能参数

（一）模板主体材料

面板材料：选用Q355ND低温韧性钢板，厚度8mm，屈服强度≥355MPa，-40℃冲击功≥34J，满足高寒地区施工需求。钢板表面经喷砂除锈达Sa2.5级后，喷涂聚脲防水层，干膜厚度≥200μm，耐候性达到15年以上。板材拼接采用坡口焊接工艺，焊后进行应力消除处理，确保面板平整度误差≤2mm/2m。

支撑结构：横向肋采用10#槽钢，间距300mm；纵向肋采用20#工字钢，间距800mm。支撑体系节点处设置加劲板，厚度12mm，采用全熔透焊接。立杆采用φ48×3.5mm钢管，立杆间距、排距严格按计算确定，立杆接长采用对接扣件连接，对接点距离主节点≤300mm。

液压系统：选用轴向柱塞泵，工作压力31.5MPa，流量120L/min，配置蓄能器实现压力补偿，确保模板同步升降精度控制在±2mm。油缸行程200mm，缸径125mm，活塞杆直径70mm，每侧配置4个同步油缸，实现模板整体调节。

（二）辅助材料技术要求

脱模剂：采用水性聚醚改性硅氧烷脱模剂，固含量≥30%，pH值7-8，涂刷量控制在150-200g/㎡，确保混凝土表面光滑无蜂窝麻面。脱模剂施工前需对模板表面进行清洁，去除油污及杂物。

密封材料：模板拼缝处采用三元乙丙橡胶条密封，截面尺寸10×20mm，邵氏硬度60±5度，压缩量控制在30%-50%。转角处采用45°斜接工艺，接缝间隙≤0.5mm。

预埋件：模板系统中设置的各种预埋件采用Q235钢制作，表面热镀锌处理，锌层厚度≥85μm。预埋件位置偏差控制在±10mm以内，平面高程偏差≤5mm。

三、施工准备与资源配置

（一）技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点复核隧道断面尺寸、衬砌厚度、预留孔洞位置等关键参数。编制专项施工方案，对超过一定规模的危险性较大分部分项工程，组织专家进行论证。施工前进行详细技术交底，形成书面记录并履行签字手续，交底内容包括：模板安装精度要求、支撑体系搭设规范、混凝土浇筑顺序、应急预案等。

（二）材料准备与验收

模板系统构配件进场时，需提供出厂合格证、产品质量证明文件及检测报告。钢管验收检查外径（48±0.5mm）、壁厚（3.5±0.25mm）、弯曲度（≤1.5mm/m）、锈蚀程度（锈蚀深度≤0.5mm）。扣件进行抽样复试，每个批次随机抽取10%进行抗滑性能测试，抗滑移系数≥0.45。所有材料按规格、型号分类堆放，设置标识牌注明材料名称、规格、数量、检验状态等信息。

（三）现场准备

清理模板安装场地，平整地面并做好排水设施，地基承载力要求≥150kPa。对于软弱地基，采用级配碎石换填300mm厚，分层夯实（压实度≥93%），表面浇筑100mm厚C20混凝土垫层。根据施工平面布置图，在地面放出模板台车行走轨道中心线，轨道采用P43钢轨，轨距误差控制在±5mm，轨道接头处设置鱼尾板连接。

（四）设备配置

主要施工设备配置如下：液压衬砌台车1台（配备柴油发电机组1套）、混凝土输送泵2台（HBT80型）、装载机1台（ZL50型）、电焊机4台（ZX7-500