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大型工业厂区输送带通廊钢结构及混凝土施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员熟悉设计图纸(包括通廊结构图、节点详图、设备安装图),核对构件尺寸、材料规格及连接方式,编制专项施工方案并经审批
进行图纸会审,重点解决通廊与主体厂房衔接节点、伸缩缝设置、防腐防火涂层要求等关键问题
编制钢结构加工制作专项工艺文件,明确H型钢焊接变形控制措施、高强螺栓连接工艺参数
制定测量控制方案,建立三级控制网(厂区控制网→通廊轴线控制网→构件安装控制网)
1.2材料准备
材料类型
规格要求
验收标准
存储要求
Q355BH型钢
HW300×300×10×15
GB/T11263-2017
室内架空堆放,防止变形锈蚀
高强螺栓
M208.8级摩擦型
GB/T1228-2006
按批号存放,环境温度≤30℃
C40混凝土
塌落度180±20mm
GB/T14902-2012
现场坍落度测试,初凝时间≥4h
防腐涂料
环氧富锌底漆(80μm)
GB/T50205-2020
密封存储,施工环境湿度≤85%
1.3机具准备
加工设备:数控切割机床(精度±0.5mm)、H型钢组立机、门式埋弧焊机、抛丸除锈机
吊装设备:25t汽车吊(作业半径12m时额定起重量8.5t)、50t履带吊(带超起装置)
测量仪器:LeicaTS60全站仪(测角精度0.5″)、TrimbleS9GNSS接收机、2m靠尺(精度±0.5mm)
检测工具:扭矩扳手(定期标定,误差≤±3%)、涂层测厚仪(分辨率1μm)、超声波探伤仪
1.4作业条件
完成通廊基础承台混凝土浇筑及养护,强度达到设计值85%以上
场地平整压实,承载力≥150kPa,设置环形施工道路(宽度4m,转弯半径12m)
安装临时供电系统(380V/220V双回路),配置200kW柴油发电机备用
划分材料堆放区(硬化处理+防雨棚)、构件加工区(设置1.2m高防护围栏)、焊接作业区(配备移动式焊烟净化器)
二、主要施工流程
2.1钢结构加工制作(场外工厂)
原材料预处理
钢板进场验收→数控切割(采用等离子切割,切割面粗糙度Ra≤25μm)→边缘加工(坡口角度偏差±1°)
抛丸除锈(Sa2.5级,表面粗糙度50-80μm)→底漆涂装(干膜厚度80μm,实干时间≥4h)
构件组装
H型钢组立(腹板与翼缘板垂直度偏差≤1mm/m)→埋弧焊焊接(采用双丝埋弧焊,焊接电流600-800A)
牛腿、连接板定位焊接(点焊长度50mm,间距300mm)→构件矫正(采用机械矫正,矫正后挠度≤L/1000且≤5mm)
成品检验
焊缝无损检测(UT探伤Ⅰ级合格,比例20%)→构件尺寸复核(轴线偏差≤2mm,总长偏差±3mm)
摩擦面处理(喷砂后生赤锈,抗滑移系数≥0.45)→编号标识(采用二维码+钢印双重标识)
2.2基础及支撑结构施工
测量放线
利用厂区控制网引测通廊轴线(测角中误差≤5″)→设置轴线控制桩(采用Φ100mm钢桩,埋深1.2m)
放出承台顶标高控制线(允许偏差±5mm)→弹设钢柱安装定位线(设置200mm控制线)
钢柱安装
基础螺栓复核(位置偏差≤10mm,露出长度±30mm)→钢柱吊装(采用两点吊装,吊点设置在柱顶1/3处)
临时固定(设置4根缆风绳,垂直度偏差≤H/1000且≤15mm)→灌浆料施工(无收缩CGM-4型,抗压强度≥60MPa)
混凝土支撑梁施工
模板安装(采用18mm厚多层板+50×100mm木枋,支撑间距≤600mm)→钢筋绑扎(保护层厚度35mm,绑扎点间距≤200mm)
混凝土浇筑(分层厚度500mm,采用插入式振捣棒振捣,振捣时间15-30s)→养护(覆盖薄膜+阻燃棉被,养护期≥14d)
2.3通廊钢结构安装
吊装分段
通廊按12m长度分段(单段重≤8t),设置4个吊点(经受力验算,吊耳采用Q355B钢板,厚度20mm)
吊装顺序:先安装中间榀钢架→向两端扩展→最后安装伸缩缝部位构件
高空组装
榀钢架吊装(采用双机抬吊,主吊50t履带吊,辅助25t汽车吊)→临时固定(设置刚性支撑,形成稳定体系)
高强螺栓连接(初拧扭矩50%设计值,终拧采用扭矩法,终拧扭矩偏差±10%)→檩条安装(间距1.5m,垂直度偏差≤2mm)
屋面及墙面系统
压型钢板安装(波峰朝向一致,搭接长度≥150mm)→采光带安装(设置丁基胶带密封,搭接宽度≥100mm)
门窗安装(位置偏差≤5mm,开启灵活无卡顿)→收边泛水施工(采用0.6mm厚彩钢板,咬口连接)
2.4设备及附属设施安装
输送带支架安装
测量放线(中心线偏差≤3mm)→支架焊接固定(三面围焊,焊脚高度8mm)→托辊安装(水平度偏差≤1mm/m)
电气管线敷设
电缆桥架安装(水平度偏差≤2mm/m,垂直度偏差≤3mm/m)→
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