维修主管季度工作计划.docxVIP

维修主管季度工作计划

作为在维修岗位摸爬滚打了近十年的“老维修”，我太清楚设备稳定运转对整个生产/运营链条的分量——它就像机器的“心脏”，稍有卡顿，上下游都得跟着停摆。上季度末复盘时，我们车间设备故障率环比上升了3%，维修响应时间也拉长了20分钟，这给我敲了警钟。新季度，我打算以“稳基础、强团队、提效率”为核心，把工作拆解成看得见、抓得住的具体动作。以下是我的详细计划：

一、基础盘：设备全生命周期管理再升级

设备管理是维修工作的“根”，就像庄稼要先护好根才能长苗。上季度巡检发现，3号生产线的液压机密封件老化但未及时更换，结果月中突然漏油停机4小时。这说明我们的“预防式维护”还不够扎实。本季度我打算从“查、养、记”三个环节打通设备管理闭环。

（一）地毯式设备普查，建立“健康档案”

计划用首月时间完成全厂设备的“体检”。每天早会结束后，我带维修班分两组：白班重点查运行中的设备，比如听电机异响、测轴承温度、看传动带磨损；夜班侧重静态设备，检查配电柜线路老化、管道焊缝锈蚀、阀门密封性。每台设备要填三张表：基础信息（型号、投用时间）、近期故障记录（频率、部位）、当前状态评估（正常/需关注/需大修）。特别是去年新投用的自动化包装机，虽然故障率低，但传感器精度会随使用时间下降，得重点标记“高频监测”。

（二）分级维护，把钱花在刀刃上

设备不能“一视同仁”，得按重要性分ABC三级。A类是核心设备（如生产线主机），维护周期从每月1次缩短到每半月1次，关键部件（比如PLC控制器、伺服电机）每7天做一次功能测试；B类是辅助设备（如空压机、除尘系统），保持每月1次深度维护，但增加日常点检频次（从每天1次到2次）；C类是备用设备（如备用泵、应急电源），每季度1次启动测试，确保随时能“顶班”。上季度因为备用风机长期不用，皮带老化断裂，导致主风机故障时无法及时切换——这种教训不能再犯。

（三）巡检记录“可视化”，让问题有迹可循

以前巡检本上常写“设备正常”“无异常”，太笼统。这季度要求记录必须“量化”：比如温度要写“65℃（标准≤70℃）”，振动值要标“2.3mm/s（标准≤4mm/s）”，润滑点要记“已加注3号锂基脂200g”。每周五我会抽查记录，对连续3次记录模糊的同事单独沟通——不是要挑刺，是想让大家明白：记录不是“交差”，是给设备看病的“病历”，写得越细，下次故障分析越快。

二、核心力：维修团队能力“弯道超车”

维修工作终究要靠人，上季度有个小伙子因为没接触过新引进的智能焊机，故障时手忙脚乱，耽误了2小时。这让我意识到：设备在升级，团队能力必须跟着“跑”。本季度团队建设要抓“练、学、传”三件事。

（一）“实战演练周”，把课堂搬到现场

每月第三周设为“实战周”，由我和班组里的“技术大拿”当教练。周一到周三，针对上季度高频故障（比如电机过载、变频器报警）设置模拟场景：把故障点藏在设备里，让组员用万用表、示波器排查，限时30分钟找出问题；周四复盘，用手机拍下操作过程，逐帧分析哪里慢了、哪里错了；周五考核，修不好的“留堂”——不是惩罚，是我带着再拆一遍设备，边拆边讲原理。上个月有个新人问我：“主管，总拆设备会不会影响生产？”我跟他说：“咱们拆的是备用机，拆一次就多一分底气，真到生产线上，咱得像外科医生一样准。”

（二）“技术夜校”，补上理论短板

维修不能只靠“经验主义”，得懂电气原理、机械制图这些“硬知识”。每周四晚19:00-20:30开“夜校”，前半小时我讲《电机控制电路》《液压系统常见故障分析》，后一小时分组讨论：拿最近的故障案例，画电路图、列故障树。为了让大家不犯困，我准备了“提问奖励”——谁能提出有价值的问题（比如“为什么变频器报过流，但电机没烧？”），奖励一包零食或者替他顶1次夜班。上周末夜校，有个老同事说：“我干了20年维修，以前只知道换零件，现在才明白电流、电压怎么配合，怪不得有时候换了新零件还是不行。”

（三）“师徒结对”，让经验不“断层”

我们组有3个50岁以上的“老法师”，他们修过的设备比年轻人见过的还多，但年轻人学的是新设备的编程、调试，各有优势。这季度让“老带新”“新帮老”：老同事教年轻人“听声音辨故障”“看油色判磨损”的绝招；年轻人教老同事用设备管理APP查数据、用蓝牙测振仪做分析。上周我把老张和小周分到一组，老张教小周“用螺丝刀听轴承异响”，小周教老张用手机扫描设备二维码调图纸——俩人心得都写在交接本上，月底我要检查“互学笔记”。

三、保障网：制度流程“松绑+收紧”

制度不是用来“管”人的，是用来“护”人的。上季度有次抢修，同事为了赶时间没戴绝缘手套，结果被电弧轻微灼伤——这说明有些流程是“红线”，必须“收紧”；但也有同事反映，领备件要填3张表，等审批2小时，结果小故障拖成大问题——这说明有些流程要“松绑”。

（一）安全制度“